首钢京唐公司超厚料层烧结的试验分析

厚料层烧结技术可在不增加燃料用量的条件下使烧结矿转鼓强度提高，从而提高烧结矿成品率。通过烧结杯试验定量研究了在不同料层厚度和超厚料层条件下降低焦粉配比对料层透气性、料层热量分布、烧结矿产量和质量、吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量等烧结排放指标的影响，并对超厚料层烧结适宜的焦粉配比进行了探究。结果表明，烧结料层厚度由800 mm逐步增加至950 mm时，在相同焦粉配比条件下增加烧结料层厚度可大幅度改善烧结矿产量和质量以及各项烧结指标，从而为降低焦粉配比创造条件。当料层厚度为950 mm和焦粉配比为4.3%时，除垂直烧结速度和烧结利用系数有所降低外，可获得与料层厚度为800 mm和焦粉配比为4.5%时相当的烧结矿产量和质量以及烧结矿成品率和低温还原粉化指数等烧结指标。同时，烧结固体燃耗显著下降约6%,吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量大幅度下降，其中，吨矿NO排放量下降了24%,吨矿SO₂排放量下降了35%。     

烧结过程中影响生成氮氧化物的因素及控制

从水分、焦粉配比、碱度、料层厚度等方面研究了烧结过程的影响因素,试验表明:适宜的水分能提高氮的排放速率;燃料氮的转化率随着焦粉配比的增加而增加,但高配比又会使得氮的转化率下降;高碱度和低碱度都能使氮的转化率下降,适宜的碱度能提高氮的转化率;料层越厚,燃料氮的转化率越低。结合实际对降低氮的排放提出了进行预处理的重要性。     

八钢铁矿粉球团烧结新工艺研究

根据八钢现阶段的烧结条件进行球团烧结新工艺试验研究。采用单因素试验法，进行了不同焦粉配比试验、不同烧结负压试验、不同焦粉添加方式试验、不同焦粒粒度试验、不同料层高度试验及两种工艺对比试验，寻找出适宜的球团烧结工艺参数，为烧结改造及工业生产提供依据。     

烧结料面加覆盖层降低焦粉用量的实验

针对厚料层烧结工艺普遍存在的料层上部热量不足、下部热量过剩,导致的烧结矿下部过熔和残碳剩余过多以及返矿比例过大问题,通过烧结杯实验,研究了在烧结料面配加含碳覆盖剂降低焦粉配加量的效果。实验结果表明,将高炉瓦斯灰经过选矿工艺与钢铁厂生产废料SCZ、SJFK按一定比例配制成覆盖剂,布在烧结厚料层顶部,可以增加料层上部热量并保温,同时减少混匀料的焦粉配比,达到回收利用瓦斯灰、降低焦粉使用量的目的。     

烧结工艺操作参数对固体燃耗的影响

在一定原料配比条件下,通过对燃料粒度、水分、生石灰配比、点火温度、燃料配比、总管负压、料层厚度等的试验研究,找出了烧结工艺参数对烧结矿固体燃耗的影响和适宜的参数值范围.     

褐铁矿烧结研究与生产

针对越南太钢的烧结机进行了越南褐铁矿烧结试验研究 ,详细进行了不同褐铁矿配比、混合料水分、抽风负压、燃料配比、烧结矿碱度烧结试验 ,详细分析了试验结果 ,结合褐铁矿烧结性能和矿相结构 ,找出了合适的生产工艺参数 :烧结矿碱度确定为 2 .0 ,配加生石灰的质量分数为 11% ,焦粉的质量分数为 7.3% ,水分的质量分数为7.0 % ,料层为 4 0 0 mm ,并成功地应用在越南太钢实际生产中。褐铁矿配比达到 37.7% ,利用系数达到 1.2 6t/(m2· h)。     

基于工业生产的烧结实验优化

结合烧结生产实际,在烧结矿碱度、SiO₂含量、料层高度、点火参数、抽风烧结负压、返矿外配等条件固定的情况下,研究了混合料水分、焦粉配比、抽风负压等3个参数对烧结矿指标的影响,确定了适宜的烧结参数值,所得实验数据对指导工业生产更具针对性。     

莱钢265m~2烧结机厚料层烧结技术

莱钢265m2烧结机采用预热混合料、强化制粒、配加0.5%蛇纹石、控制焦粉配比4.50%等措施,解决了料层透气性差、垂直烧结速度慢等问题,实现了厚度为750mm的厚料层烧结工艺,并保证了烧结矿的产量和质量,降低固体燃耗1kg/t。     

德胜烧结生产优化措施

针对德胜集团烧结厂消化使用的自产生石灰和外购生石灰、烧结过程中焦粉粒度的配比和不同料层厚度对烧结矿产生的一系列问题，本文通过升温速率法测定了自产灰和外购灰在不同配比下的活性度，并研究了不同生石灰活性度以及不同焦粉粒度和料层厚度为700 mm与750 mm条件下对烧结矿质量的影响。结果表明，生石灰活性度随着自产灰的配比降低而降低，全为自产灰的活性度为29.1,且活性度越高，烧结矿的强度越大，冶金性能越好；焦粉粒度应减少小于1 mm焦粉粒度，尤其小于0.5 mm的粒级范围，增大1～3 mm的焦粉粒级，可有效改善烧结生产效率，但是强度有所降低；料层厚度应采用750 mm,转鼓强度有明显的提升，低温还原粉化指数RDI_+3.15为79.03,厚料层可与焦粉粒度为1～3 mm的配合使用，平衡增大焦粉粒度带来的强度下降情况。     

超厚料层烧结过湿带水分变化的试验研究

通过石英杯中断试验检测超厚料层烧结过程中的水分变化情况,总结得出超厚料层烧结时的一些特点如下：同一料层厚度下,随着烧结过程的进行,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,水分蒸发速度降低,即在烧结倒数第3、4风箱上过湿带的水分含量最大;随着料层厚度增加,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,烧结料越容易发生过湿,因此700mm-1000mm的厚料层烧结时,料层厚度每提高100mm,在保持烧结透气性的基础上烧结料水分可以适当降低0.24%~0.32%。     

小球团低硅烧结技术研究

研究了降低小球团烧结矿SiO2含量对烧结矿产质量的影响规律，提出了要实现小球团低硅烧结应采取的措施。研究表明，当烧结矿SiO2含量降至4．4％～4．9％时，对烧结矿的产质量影响较大。适宜焦粉配比为6．6％；生石灰配比每增加1％，混合料适宜水分增加0．28％。实现小球团低硅烧结时应尽可能提高烧结矿碱度，以弥补低硅烧结时因降低烧结矿SiO2含量而带来的不利影响；改善烧结料层透气性，实行厚料层烧结，是实现小球团低硅烧结的一项重要措施，根据原料与装备情况，应尽可能提高料层高度。     

南(京)钢降低烧结矿FeO的攻关实践

介绍了我厂降低烧结矿FeO攻关实践所取得的效果，从提高焦粉破碎粒度合格率，降低焦粉配比。采用焦粉二次添加与低温厚料层烧结工艺生产高碱度烧结矿等方面论述了降低烧结矿FeO的措施，并指出了今后的努力方向。     

印度矿烧结性能的试验研究

正交试验及回归分析表明,在湘钢烧结原料条件下,随印度矿配比增加,各项烧结指标均有不同程度降低。但适当调整工艺参数,如提高混合料水分和焦粉用量、调整生石灰用量等,仍可获得较好的烧结指标。     

细粒MINAS RIO赤铁精矿烧结行为及其强化研究

针对MINAS RIO赤铁精矿粒度细、制粒性能差,在烧结料中配比不能太高的问题,开展了分流造球预成型强化制粒烧结工艺研究。结果表明,该工艺能显著改善混合料的透气性,降低焦粉配比,提高烧结料层氧位,生成更多的铁酸钙粘结相,形成大小适中的圆孔,从而改善烧结矿强度和还原性。     

云南建水锰矿烧结工艺试验

针对云南锰矿资源特点，以建水锰矿粉为原料，对锰矿烧结工艺中，混合料水分、燃料量、抽风负压、料层厚度等参数对烧结指标的影响进行了试验研究，确定了建水锰矿烧结适宜的工艺操作参数及相应达到的技术质量指标。     

唐山不锈钢公司烧结配加印度粉的生产实践

唐山不锈钢有限责任公司通过烧结杯实验探索印度粉的烧结性能,在生产中调整烧结矿碱度、料层厚度、机速、燃料粒度等工艺参数,成功地将印度粉配比在满足高炉生产的前提下提高到25%。     

北钢炼铁厂360m~2烧结机配加褐铁矿的实践

北钢炼铁厂360 m2烧结机通过调整操作参数,适当提高混合料水分、焦煤粉配比和烧结料层厚度,将火箭粉、扬迪粉、PB粉等褐铁矿配比逐步提高到45%左右,其产量、质量达到了国内同类型企业的先进水平,既充分利用了矿粉资源,又降低了烧结矿成本,为同类型企业烧结配加褐铁矿提供了宝贵的经验。     

高配比褐铁矿烧结工艺优化试验研究

褐铁矿富含结晶水且易于熔融,高配比褐铁矿烧结过程要求的原料水分及焦粉用量略高。针对两种典型褐铁矿原料,开展烧结工艺优化试验研究,结果表明:烧结含铁原料中褐铁矿配比可提高至60%;在混合料水分为9.0%、焦粉用量为4.5%的条件下,获得的烧结矿成品率为73.92%,利用系数为1.24 t/(m~2·h),固体燃料消耗为64.14 kg/t,转鼓强度为61.86%;烧结矿高温冶金性能良好,符合高炉原料的要求。     

钒钛磁铁矿烧结过程NO_X控制技术研究

利用烧结杯实验装置研究了不同烧结工艺参数对钒钛磁铁矿烧结烟气NO_X生成及烧结主要技术经济指标的影响。结果表明:随着混合料碱度、水分、料层厚度及燃料配比的降低,烟气中NO_X排放浓度呈现降低的趋势;同时上述参数的改变未对烧结速度、利用系数、烧结成品率和转鼓强度等烧结主要技术经济指标产生显著的影响。     

改善900mm厚料层烧结透气性的措施

马钢三铁2台360 m2烧结机为实施超厚料层生产,进行了一系列改善烧结料层透气性的探索,包括:摸索适宜的生石灰配比、适当增大熔剂粒度和钢渣配比、调整混合料水分及加水方式、提前润湿返矿、改进蒸汽预热装置、优化固体燃料粒度改善热态透气性等。在做好充分技术准备的前提下,900 mm超厚料层生产取得了利用系数提高0.128 t/(m2·h),转鼓强度提高0.23%,固体燃耗降低4.63 kg/t的效果。