铸坯成材SA516Gr70钢板心部冲击韧性改善实践

针对连铸坯成材大厚度SA516Gr70钢板心部冲击韧性偏低,尤其是模拟焊后状态心部冲击韧性偏低的问题展开机理研究.结果 表明:冲击功不合格原因在于钢板厚度1/2处偏析较严重.结合现场生产实际,有针对性地提出改进措施,通过调整C、Mn、P、S等易偏析元素含量,延长铸坯加热时间等措施,钢板模拟焊后热处理态板厚1/2处冲击功...     

中低温压力容器用钢SA516Gr70模拟焊后热处理研究

研究了鞍钢中低温压力容器用SA516Gr70钢板经不同温度模拟焊后热处理后的组织、性能变化情况。研究表明鞍钢开发的SA516Gr70钢板随着模拟焊后热处理温度升高,强度呈下降趋势而韧性基本不变,组织形态未发生变化,仍为珠光体＋铁素体组织,强度下降的主要原因是由于模拟焊后热处理后位错密度降低明显,但强度下降后仍能够满足标准要求,其原因在于钢中第二相粒子在整个过程中仍然起着弥散强化的作用。     

核电安全壳钢板SA516Gr70的显微组织和力学性能

用金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)和拉伸试验等研究了核电安全壳钢板SA516Gr70的显微组织、织构和力学性能。根据多晶体塑性变形模型,预测了钢板的屈服表面。研究结果表明:钢板的显微组织为铁素体和珠光体;钢板冷轧后的主要织构组分是{111}纤维织构;沿轧向的平面应变屈服应力大于沿横向的平面应变屈服应力。     

船用压力容器钢板SA516Gr70的组织与性能研究

通过拉伸试验、冲击试验、显微组织观察及无塑性转变(NDT)温度试验等方法,研究了船用压力容器钢板SA516Gr70的显微组织和力学性能。结果表明,钢板不同位置强度及系列低温冲击功均较高,随着冲击温度降低,冲击功呈下降趋势;试样经5%应变时效后,-20～-40℃冲击功均有一定程度下降,在-60℃时冲击功下降约50%,但是仍满足冲击性能标准要求;钢板无塑性转变温度<-20℃。     

核电用SA516Gr.70钢板冷弯断裂原因浅析

以120 mm厚度正火返红交货态SA516Gr. 70核电用钢板为研究对象,借助冷弯试验机、实验室电阻炉、金相显微镜、扫描电镜等设备,对冷弯断裂部位进行金相组织观察、非金属夹杂物和断口分析;对交货态性能检验后的余料进行正火+空冷热处理试验,观察金相组织,发现钢板表面异常增碳,在正火后的冷弯试验中仍然断裂。综合分析认为:SA516Gr. 70核电用钢板交货态冷弯性能不合格的原因为钢板表面马氏体层比较厚、强度过高,在冷弯过程中塑性变形能力差,造成表面开裂。核实钢板取样位置后,在远离冒口处重新取样进行冷弯试验,冷弯性能合格。     

电池壳钢非金属夹杂物控制实践

砂眼缺陷是电池壳用钢常见且难解决的问题。分析了电池壳钢砂眼缺陷产生的原因,并提出了改进措施。唐山不锈钢公司通过改进生产工艺、提高各工序关键点的夹杂物控制水平,提高了电池壳钢的质量稳定性,满足了下游用户的使用要求。     

改进型特厚正火低温容器钢板SA516 Gr.70的开发

在分析现有SA516 Gr.70技术要求的基础上,着重分析了标准要求与用户要求的差异性,并针对用户的低温和长时间的焊后热处理(PWHT)特殊要求,分析了成分和工艺对性能的影响因素,并抓住重点因素,通过改进宝钢已有的SA516 Gr.70的成分设计和轧制工艺,利用LF+RH精炼和钙处理,连铸过程中的动态压下和电磁搅拌,厚板轧制的控轧控冷技术,以及对不同厚度规格钢板采用不同的终轧温度控制并制定合理的正火工艺,开发出了厚度为50～80 mm,具有超出标准要求的-50℃低温冲击功的低温用容器钢板,并在经过620℃,10 h焊后模拟热处理后,同样具有良好机械性能,很好地满足了用户需求。     

模拟焊后热处理次数对SA516 Gr.70钢板组织性能影响

本文主要研究SA516 Gr.70正火板经过不同次数的模拟焊后热处理后的性能变化情况,分析了变化的原因。研究表明,随着模拟焊后热处理次数的增加,钢板的强度、塑性和韧性都呈下降趋势,且第一次模拟焊后热处理后的性能变化最大。     

ER70S-6焊丝钢LF脱氧与夹杂物控制

通过热力学计算和工厂试验研究了ER70S-6钢LF精炼过程中钢水脱氧和夹杂物的控制。用扫描电镜和能谱仪(SEM/EDS)分析了钢水中夹杂物的形貌、成分和尺寸。计算结果表明:Si-Mn合金脱氧后,钢水中的溶解氧质量分数在40×10-6以上;通过控制钢包渣的成分可将钢水中的溶解氧质量分数降到10×10-6以下。试验结果表明:在精炼过程中钢水中大于20μm的夹杂物比例从22.3%降到6.1%;精炼结束后钢水中的夹杂物主要为球形的CaO-Al2O3-SiO2-MnO-Ti2O3夹杂物,89.8%的夹杂物熔点都小于1 600℃。生产数据显示:成品中w(T.O)平均为24.5×10-6,满足下游客户的要求。     

低碳铝镇静钢钢中非金属夹杂物控制实践

低碳铝镇静钢可广泛应用于汽车、化工、建筑、航空、金属制品、家电等行业。由于后续工序有较高的深加工要求,因而对钢水纯净度(尤其是钢中非金属夹杂)提出了较高要求。邯钢CSP生产线于1999年12月投产,该生产线采用具有20世纪90年代国际先进     

履带板用钢25MnBM夹杂物控制实践

通过对履带板用钢25MnBM连铸坯断面进行分析,发现夹杂物的成分主要是Al_2O_3。主要介绍在冶炼过程中通过提高电炉终点碳至0.12%以上,电炉出钢过程向钢包中加入2.0kg/t钢钢芯铝,精炼过程中减少铝的加入量,优化钙处理工艺,提高VD处理强度,延长软吹时间至20 min,在连铸生产中全程保护浇注,将B类夹杂物级别控制在0.5级以下,满足产品质量要求。     

冷轧锯片窄带钢夹杂物控制

分析了影响冷轧锯片窄带钢质量的夹杂物主要来源。通过实施全量铁水预处理技术、采用顶底复吹转炉高拉碳技术、精炼工序吹氩位铝脱氧、钙处理工艺、CaO-Al2O3-SiO2渣系快速生成技术,开发连铸保护渣等,取得了良好的效果。生产实践表明,冷轧锯片窄带钢的夹杂物含量明显降低,杜绝了大型夹杂物,提高了锯片钢的质量。     

X70管线钢中夹杂物控制研究

文章从转炉出钢预脱氧工艺、LF精炼造渣制度、工艺路线和保护浇注等方面人手,对影响管线钢中夹杂物的因素进行了分析,并对管线钢中夹杂物的控制进行了讨论,工艺优化后,夹杂物含量和形态达到了较好的控制和改善.     

SPHC精炼夹杂物控制实践

重钢股份公司一炼钢厂对生产低碳低硅钢SPHC采用了BOF+RH+CC生产工艺,通过大量的生产实践,综合可浇性分析得出,在精炼工序RH处理过程中通过控制驱动气体流量、纯脱气处理时间、真空度、铝氧升温、前期加强碳脱氧工艺等处理模式,能够有效的去除SPHC钢种夹杂物,使中包连浇炉数和可浇性大幅度提高,保证了铸坯质量和生产顺行,为公司的达产达效做出贡献。     

电炉管坯钢夹杂物来源分析及控制工艺实践

针对安钢第一炼钢厂管坯钢夹杂物特别是大型夹杂物的的来源进行了分析，通过采取相应的技术措施，管坯钢正品率提高了7．05％，效果显著。     

12Cr1MoVG钢连铸过程夹杂物控制实践

介绍兴澄特钢公司在12Cr1MoVG钢方面的部分实践,阐述了连铸过程对夹杂物的影响.通过在浇注环节采取控制夹杂物的措施,改善了兴澄特钢12Cr1MoVG钢的实物质量.     

帘线钢LX72A夹杂物优化控制实践

结合中天钢铁第三炼钢厂帘线钢LX72A生产实际,通过控制铁水[Si]、[Ti]等含量和实施转炉"双渣留渣"冶炼技术,实现了转炉出钢高拉碳、低[P]和低[Ti]的要求,减少了脱氧产物和Ti夹杂物。调整精炼渣系碱度和优化中间包流场,使盘条夹杂物达到CaO-Al_2O_3-SiO_2系相图塑性化控制目标,铸坯夹杂物尺寸由最大48μm降低到20μm以内。     

含硫易切削钢夹杂物控制试验研究

通过高温试验研究了钙处理和镁处理对含硫易切削钢中夹杂物的控制效果。钙处理后钢中夹杂物为CaAl-O+(Ca,Mn)S复合夹杂物、(Ca,Mn)S以及Mn S夹杂物;镁处理后钢中夹杂物为Mg Al2O4+(Mg,Mn)S、Al2O3+Mn S复合夹杂物、(Mg,Mn)S以及Mn S夹杂物。钙处理和镁处理后钢中的复合夹杂物所占比例分别为0.67%和3.57%。镁处理后钢中Ⅱ类Mn S夹杂物明显减少,91.7%的夹杂物尺寸小于3μm,纺锤率达到72.5%,其对夹杂物的控制效果优于钙处理。     

车轮轮箍钢失效与夹杂物控制

钢中夹杂物是导致车轮轮箍疲劳失效的主要原因,尤其是Ａｌ２Ｏ３链状夹杂物的影响最大,在常规生产条件下,采用减铝和复合脱氧可有效减少钢中Ａｌ２Ｏ３夹杂;采用喷Ｓｉ－Ｃａ粉、喂Ｓｉ－Ｃａ线工艺对钢中Ａｌ２Ｏ３夹杂进行变性处理,以及在真空精炼工艺条件下,采用降低铝量和精炼后期用Ｃａ、Ｂａ系复合合金处理工艺,可显著降低车轮轮箍钢中Ａｌ２Ｏ３夹杂级别和数量,提高车轮轮箍钢的使用性能。     

钢中硫化物夹杂物及其形态控制

一般地说,钢中硫化物夹杂物对钢的性能是有害的。因此,多年来,人们总是力图将钢中硫含量尽可能地降到最低水平,对于重要的焊接结构用钢和耐腐蚀用钢等钢种,无疑是十分正确的。然而,今天,人们日益认识到,对不少钢种如高速工具钢、滚珠钢,易切削钢、冷轧硅钢片等,钢中存在适量的硫和合适的硫化物形态控制,非但无害反而