弧形连铸机生产S355NL/Q355NE钢Φ1200 mm连铸圆坯的工艺实践

Φ1200 mm S355NL/Q355NE钢(Ceq 0.38～0.41)连铸圆坯的生产流程为100 t KR-BOF-LF-RH-R18 m连铸。采用全保护浇注、精确冷却工艺、三段式电磁搅拌、缓冷工艺等技术措施,过热度控制在15～45℃,拉速为0.14～0.20 m/min,电磁搅拌300 A/2 Hz,二冷比水量0.20 L/kg,圆坯入坑缓冷时间≥72 h,出坑温度≤300℃。检测结果表明,[O]≤0.0018%、[H]≤0.00008%;铸坯中心疏松≤1.5级、中心裂纹≤1.5级、缩孔≤0.5级;全截面碳含量极差≤0.07%;圆坯成分、低倍、表面均满足标准要求。圆坯经用户锻造成壁厚450～550 mm的风电法兰后,夹杂物、力学性能、内部探伤等质量指标检测结果,完全符合技术规范及用户使用要求。     

BOF-CCM工艺应用于宽薄板坯连铸机生产的质量评估

基于对连铸坯质量的客观理性识别、临界条件识别及高效率低成本生产模式间的评估,就BOF-CCM工艺应用于宽薄板坯连铸机的生产进行可行性评估。对实际试生产Q235B,S355-J1的连铸坯成分控制、内部质量、表面质量及轧制钢板质量、力学性能进行评估,Q235B连铸坯采用BOF-CCM直上工艺生产,轧制钢板性能合格率99.27%,基本满足生产质量要求;S355-J1连铸坯采用BOF-CCM直上工艺生产,轧制钢板合格率91.86%,性能合格率较低,不能满足生产质量要求。     

小型棒线材连铸-轧钢界面优化

通过对国内多个小型棒线材企业连铸-轧钢界面实际生产情况的调研及A厂连铸-轧钢界面实际生产数据的深入分析,剖析了小型棒线材连铸-轧钢界面现状及普遍存在的问题,提出了通过改进生产组织模式、在连铸和轧线加热炉之间增设保温缓冲台架、热坯收集台架、低温坯剔除台架及保温坑等设施的优化方案。优化后可使热送热装比提高到90%以上,加热炉实行冷热坯分装,经济效益明显,为类似连铸-轧钢界面的优化提供了参考。     

P110级石油套管用圆坯的研制与开发

介绍了天津钢铁公司利用顶底复吹转炉→LF炉精炼→VD真空脱气→小圆坯连铸工艺路线研制与开发P110级石油套管用圆坯的实践。检验结果证明,用该公司30Mn2Cr钢圆坯生产的无缝钢管的力学性能完全满足API 5CT标准中P110级套管的要求。     

电炉短流程新工艺经济生产GCr15钢的实践

通化钢铁股份有限公司为降低成本、适应轴承钢市场需求,研发了电炉低成本生产优特钢工艺即“同一中包同一浇次同时生产不同断面连铸圆坯、不经轧制直供热锻轴承套圈”的短流程新工艺,实现了同中包同浇次同时批量生产φ150rnnl和φ180mm的GCrl5轴承钢连铸圆坯,圆坯质量控制良好,降低成本255元／t。     

圆坯连铸生产45Mn2钢的工艺实践

针对方圆铸机生产45Mn2管坯钢易发生水口堵塞及铸坯质量较难控制的难点,采用了炉后渣洗、LF使用高碱度渣精炼、钙处理等技术措施试制45Mn2管坯钢。试验结果表明,半钢炼钢条件下“转炉→LF→φ1200mm圆坯连铸”生产工艺流程可行,连铸圆坯无表面缺陷及内部缺陷,低倍各项缺陷评级均小于1．0级,轧制后成材率为90．2％,钢材力学性能满足用户要求。     

37Mn气瓶钢连铸圆管坯的开发

天钢通过采用"铁水→转炉→LF→VD→圆坯连铸"流程,开发出37Mn气瓶钢连铸圆管坯,并较好地控制了P元素、S元素、气体元素和夹杂物。生产实践表明,37Mn气瓶钢连铸圆管坯成分稳定,有害元素含量低,铸坯质量良好,性能指标稳定,完全能够满足使用要求。     

风电用钢S355NL大圆坯保护浇注工艺优化

风电用钢S355NL大圆坯因N含量过高,影响产品的低温冲击韧性和塑性。根据S355NL钢浇注工艺特点,在钢包浇注、中间包液面保护、中间包浇注等工序优化保护浇注措施,使连铸工序增氮得到了有效控制,铸坯质量稳步提高。     

35CrMnSiA大规格连铸圆坯加热工艺的改进

莱钢特钢事业部新区轧钢系统冷装35CrMnSiA大规格连铸圆坯开坯轧制时出现鸟巢开裂现象,严重影响生产效率及产品质量。为解决该缺陷,进行了现场跟踪、原因分析、理论探讨和加热工艺调整,最终优化35CrMnSiA大规格连铸圆坯冷装加热工艺。降低铸坯的加热速度,延长铸坯在预热段停留时间,通过计算,500mm、650mm冷坯加热时间分别确定为7.5和9h以上,消除了冷装轧制时的鸟巢开裂缺陷。     

高韧性风电法兰用钢的冶炼工艺研究与实践

介绍了马鞍山钢铁股份有限公司特钢公司采用"EAF→LF→RH→圆坯连铸"工艺路线生产高韧性风电法兰用钢的试制情况,着重分析了高韧性风电法兰用钢试制过程中电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸4个关键工艺环节,确定了高韧性风电法兰用钢的冶炼工艺参数和对有害元素的控制措施。试验钢化学成分满足要求,夹杂物级别低,各项力学性能优良,为以后的批量生产提供了科学依据。     

当前我国不锈钢管的主要工艺水平和状况

无缝管的加工装备、工艺路线参差不齐坯料生产 高端：合金加铁水冶炼工艺．有铁水预处理手段，三步冶炼、连铸坯、模铸坯、锻、轧 一般：废钢返用料60％-70％。电炉、VOD、AOD、连铸、模铸、锻、轧 低级：废钢返用大于90％中频炉或电炉化钢，通过AOD处理，连铸或模铸、轧、锻     

转炉冶炼GCr15轴承钢质量控制实践

攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用“铁水预处理→120 t顶底复吹转炉→LF→RH→方坯、圆坯连铸”工艺生产GCr 15轴承钢,存在钢水钛含量过高、钢水氧活度过高、浇铸变流的现象.通过加强对转炉终点、LF、RH过程关键点控制以及采取连铸保护浇铸措施,能够稳定生产出符合GB/T 18254-2002要求的GCr15轴承钢.     

100t UHP EAF-LF-VD-CC流程生产石油管用27CrMoNbTi热轧管坯钢工艺实践

特钢事业部新区采用铁水+废钢→100t电炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸(650mm断面)→步进式加热炉→850轧机生产石油管用27CrMoNbTi热轧管坯,通过优化冶炼工艺、调整精炼渣系、保护浇注等措施,使27CrMoNbTi钢的各项指标均满足用户协议要求。     

连铸坯轧制300km/h高速重轨的试验研究

应用电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→圆坯连铸工艺，连续三次成功地浇注出U71Mn和PD3重轨钢连铸坯，铸坯表面无清理率达到100％，铸坯中心疏松≤1．0级，中心缩孔≤0．5级，中心碳偏析≤1．07，等轴晶率≥40％。由连铸圆坯轧成的重轨，内部质量和力学性能基本达到300km／h高速轨的技术条件要求。     

攀成钢圆坯连铸“三大件”的生产与应用

根据攀钢连铸“三大件”生产线的设备情况,针对攀成钢圆坯连铸“三大件”的使用条件,选择了不同的材质进行研究.以板状刚玉、白刚玉、α-氧化铝微粉、98大结晶电熔镁砂和天然鳞片状石墨等为原料制备了圆坯连铸生产线,用“三大件”—长水口、整体塞棒和浸入式水口,在现场进行了使用试验.结果表明:所生产的圆坯连铸“三大件”性能完全满足使用要求,烘烤时无氧化和剥落；在实际连铸生产条件下,圆坯连铸“三大件”稳定地实现了12炉连浇,为相关的连铸“三大件”生产提供了良好的基础.     

大容积无缝气瓶用4130X钢Φ600mm连铸圆坯研发

采用"铁水→提钒转炉→预处理脱硫→70 t转炉→LF→VD→圆坯连铸→缓冷"的工艺流程生产4130X钢(/％:0.31C,0.26Si,0.80Mn,0.008P,0.003S,0.99Cr,0.21Mo,0.005Ti,0.023Al)Φ600 mm铸坯.通过控制铁水中P≤0.140％,S≤0.070％;转炉提钒后采...     

大型环锻件白点成因分析及解决办法

本文针对连铸圆坯辗环后出现白点问题,从环锻件生产工艺、圆坯的纯净度及低倍组织进行分析,认为在现有氢含量≤2 ppm条件下,环锻加工工艺、冷却工艺以及钢中的夹杂物是白点产生的主要原因。     

高品质刮削加工缸体用钢冶炼工艺研究

介绍了高品质刮削加工缸体用钢冶炼工艺和提高钢质纯净度的技术措施。通过对电弧炉冶炼终点碳控制,强化预脱氧,LF精炼和夹杂物变性处理工艺,连铸保护浇铸和电磁搅拌工艺的研究,采用电弧炉→LF精炼→VD真空处理→圆坯连铸工艺生产的高品质刮削加工缸体用钢工艺稳定,钢中非金属夹杂物含量低,钢质纯净度高。生产的高品质刮削加工缸体用无缝钢管产品的力学性能、-20℃冲击韧性完全满足用户的标准要求,产品的非金属夹杂物完全满足滚削加工的高质量要求。     

9Cr5Mo轧辊钢Φ500 mm连铸坯的生产实践

莱钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100 t电炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸的流程生产Φ500 mm轧辊用钢9Cr5Mo。通过优化冶炼工艺、调整精炼渣系、强化保护浇注等措施,使9Cr5Mo钢的化学成分、低倍以及非金属夹杂物等各项指标均满足用户要求。     

立式连铸P91钢大圆坯表面纵裂缺陷及其控制

P91钢为微合金化改良型9Cr-1Mo马氏体耐热钢,具有良好的高温强度、高温抗氧化性和抗腐蚀性,是当前先进的电站用大口径高温高压蒸汽管道制备材料。针对国内外以坯代锭、开发圆坯连铸高合金钢高效制备工艺的需要,研究分析了P91钢连铸圆坯常见的表面纵裂问题及其影响因素。基于低倍观察、OM、SEM与EDS分析,揭示了这类表面裂纹的形貌、组织与成分特征;利用相变热力学计算揭示了其高温初凝的相变特点。研究表明,P91高合金钢具有亚包晶钢的凝固特点,其在结晶器弯月面附近可能发生的强烈δ→γ相变收缩是连铸坯壳凹陷与纵裂倾向大的内在诱因,浇注工艺不良所导致的初凝坯壳与气隙不均是造成裂纹发生的重要外部因素;P91钢圆坯纵裂起源于连铸结晶器内。生产试验表明,通过合理选择水口、控制钢水注流对初凝坯壳的冲刷,选用合适黏度与熔点的保护渣、增加液渣层厚度及其对坯壳气隙的充填能力等措施,均能从连铸工艺上不同程度地控制P91连铸圆坯的表面纵裂率;进一步优化设计结晶器铜管冷却结构,适当弱化一冷强度、提高结晶器周向冷却的均匀性,可以更有效地控制其连铸表面纵裂缺陷的发生率。研究结果可为P91等高合金钢圆坯连铸生产中表面纵裂的...