钢防渗碳用膨润土涂料

以膨润土和滑石粉等为原料配制的防渗碳涂料，可用于保护钢非渗碳面。对保护钢的硬度测试、金相观察及生产应用证明，涂料耐高温、具有防渗碳和抗氧化的功用；制作简单，价格便宜；保护效果显著。     

高速齿轮轴齿表面凹坑产生原因分析

高速齿轮轴在经过渗碳和淬、回火热处理后的喷丸过程中,其齿部表面出现多处凹坑。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、直读光谱仪和显微硬度计等对齿部表面的凹坑进行了失效分析。结果表明：齿部表面的凹坑区域存在沿晶扩展的微裂纹,另还存在沿晶界分布的碳化物;表面出现凹坑是由于在渗碳后的空冷过程中表面产生了“⊥”型裂纹,在随后的停放期间和等温淬火时“⊥”型裂纹沿轴向或径向进一步扩展形成剥离裂纹,继而于喷丸过程中表层断裂脱落,产生凹坑。     

螺纹零件防渗碳镀铜

在螺纹零件的螺纹部位进行防渗碳镀铜,由于镀层厚度不均匀、螺纹部位本身光洁度差、有毛刺、镀铜层孔隙度难以保证,结果在渗碳时容易产生漏渗. 要求局部渗碳的零件一般都是受力零件,或者是非渗碳部位在总装配时需要配钻的零件.受力零件的非渗碳部位漏渗后,在淬火时局部淬硬,影响零件的抗冲击韧性,在外力作用下容易断裂.对断裂零件的断口进行金相分析,发现断裂处有漏渗碳.装配时需要配钻的零件,其非渗碳部位漏渗后在淬火时淬硬,无法进行配钻. 根据兵工部表面处理技术条件(WJ)规定:防止渗碳、渗氮和碳氮共渗的零件表面     

钽表面的甲烷等离子渗碳改性技术研究

为了增强钽表面的高温抗氧化、抗腐蚀性能,使用基于空心阴极效应的离子渗碳法,以氩气和甲烷作为渗碳气体对钽片表面进行渗碳实验,利用X射线衍射、扫描电镜、俄歇电子能谱分别对改性层进行成分、形貌及元素化学状态等分析。实验结果表明,在渗碳温度1300℃,渗碳时间20 min的条件下可以得到由Ta C与Ta2C两相组成、厚度约为6μm的渗碳层,其中表层Ta C厚度约为3.5μm,过渡层中碳含量呈梯度分布。渗碳后样品改性层表面变得致密并消除了基体的孔洞缺陷。碳与钽的俄歇峰位变化说明渗碳过程中碳元素进入了样品表面并与钽结合,渗碳过程中表层组分逐渐由金属钽向Ta C转变。     

无氧铜超精加工表面微观形貌的分形维数表征

单点金刚石超精密加工能够获得纳米级的低粗糙度表面。进一步的实验表明,采用该工艺进行退火态无氧铜切削,已加工表面在刀痕基础上还会出现清晰的晶界浮凸现象。传统的粗糙度概念无法有效表征与区分含有晶界浮凸信息的超精加工表面微观形貌。引入分形维数概念,采用该理论中尺码法对无氧铜超精加工表面的微观形貌进行分形维数计算;为降低切削刀痕信号干扰、突出晶界浮凸信息,设计表面信号带阻滤波方法。计算结果表明,超精加工后的表面分形维数包含了加工刀痕与晶界浮凸信息,由于两者尺度相近,传统的粗糙度测量无法区分其差异;采用带阻滤波与尺码法耦合方式,能够有效识别晶界浮凸特点,定量地反映微观尺度下超精加工表面的形貌特征信息。     

牙轮轴承的渗碳缺陷和失效分析

钎焊在牙轮轴承上的减磨材料Ag 1 5Mn合金 ,在井式炉渗碳时发生了熔化 ,在钻井使用过程中发生块状剥落。经分析 ,防渗碳涂料中的铜元素在高温下挥发沉积在Ag 1 5Mn合金上 ,形成了低熔点的Ag Cu共晶相 ,导致了减磨合金在渗碳过程中的熔化。渗碳又使Ag 1 5Mn合金形成Ag Mn C三元相 ,降低了减磨合金的润滑减磨性以及造成块状剥落。渗碳前取消钎焊工序 ,渗碳后改用镶嵌减磨合金的方法 ,解决了Ag 1 5Mn合金的熔化和块状剥落问题。     

内孔防渗碳—双极性镀铜

对钢件局部表面防渗碳镀铜是几十年来行之有效的工艺方法,在航空工业液压附件系统中更显得重要,实际使用的零件不同部位的表面硬度要求不同,在热处理时,对不需渗碳的表面就要镀铜予以保护,双极性镀铜工艺,操作简单,生产效率高,为防渗碳零件,仅内孔镀铜工艺走出了一条新途径.     

阀锥、阀座的渗碳工艺优化

对阀锥、阀座的渗碳工艺进行研究,验证温度对渗碳速度的影响,并通过实验来记录渗碳过程中不同阶段下工件表面的碳浓度值,对照相应阶段下炉内的碳势值,来分析工件表面碳浓度随着炉内碳势变化的规律,并依此规律调整原工艺各阶段的周期百分比,对工艺进行优化。生产实践表明,工艺优化后的一炉的渗碳周期缩短了10b。     

15CrNi4Mo钢渗碳及热处理工艺研究

研究了表面碳含量和热处理工艺对15CrNi4Mo钢渗碳层的影响,分析了渗层显微组织和硬度分布。结果表明:渗碳后表面碳含量为0.90%时,在805℃淬火310℃回火后,渗碳层组织为细针状回火马氏体、残余奥氏体和少量碳化物,心部组织为回火马氏体及少量铁素体,能够满足使用要求。     

钎具钢23CrNi3Mo渗碳规律及显微组织研究

采用固态渗碳法,从碳浓度分布、表面碳含量、渗碳层深度和显微组织等方面着手,研究了不同渗碳温度和渗碳时间下23CrNi3Mo钢的渗碳规律及显微组织状态．结果表明,23CrNi3Mo渗碳过程中,渗碳温度选择910～930 ℃时表面碳浓度较高,利于渗碳过程中碳原子由表面向心部的扩散．在渗碳过程中,表面碳浓度应控制在0.80％～0.90％,碳浓度≥0.90％时,在淬火过程中易出现残余奥氏体,表面硬度下降,降低钎具的使用寿命．     

油泵被动齿轮的花纹斑分析

某产品的油泵被动齿轮材料是２０Ｃｒ２Ｎｉ４,加工工序为：下料→机加→调质、抛丸→机加→镀铜（只镀内孔）→渗碳、淬火、回火、抛丸→退铜→精加工→入库。某批油泵被动齿轮在精加工时发现端面呈现有规则的连续的花纹斑、经精磨端面到尺寸后,两齿根相连处的花纹斑仍...     

航空齿轮钢16Cr3NiWMoVNbE的真空低压渗碳

对航空齿轮钢16Cr3NiWMoVNbE进行真空低压渗碳热处理,研究了真空渗碳、淬火、冰冷处理以及回火工艺对材料的组织和性能的影响。结果表明：实验钢经渗碳淬火处理后,从表面到心部的组织可分为碳化物区、碳化物与针状马氏体混合区、针状马氏体区和心部板条马氏体区。在碳化物区的晶界有大量的块状Cr碳化物析出,在析出位置Ni元素较少。在针状马氏体和板条马氏体基体中细小的析出物为Nb、V、Mo微合金元素的碳化物。从渗碳钢表面到心部,随着碳浓度的降低硬度曲线呈现先升高后降低的趋势,渗层深度为0.95 mm。冰冷处理使残余奥氏体进一步转化为马氏体,使实验钢的硬度大幅度提高。     

防渗铬 铝涂料的研究

对防渗铬、防渗铝涂料的配方进行了反复的探讨,优选出防渗效果明显的加有R型物质的工艺配方。对该涂料的防渗效果、防渗层的有效厚度以及防渗面与渗层的性能进行了较全面的研究。实验表明,该涂料对45钢、T10钢、C1023合金钢的无需建立渗层的部位,能有效地防止铬、铝的渗入,防渗质量能达到令人的满意效果。     

哨失模铸渗（增）碳与防止

消失模铸造被业内称为“21世纪的铸造新工艺”，但用消失模铸造工艺生产铸钢件其表面或内部的碳含量会增高，比铸件碳含量的要求要高，称为渗碳缺陷或增碳，往往对含碳量小于0．25％的低碳钢渗碳为多，含碳量大于0．25％至0．60％的中碳钢渗碳为少，含碳量大于0．6％高碳钢渗碳就很少。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。     

三聚氰胺反应器内件断裂分析

通过系统调查和综合试验与分析，找出了三聚氰胺反应器内件断裂的主要原因是设备内件长时间在高温下运行，环境介质对内件表面发生渗氮、渗碳现象，另有少量氮缓慢渗入内件深部与基体铁素体生成氮化四铁脆性组织。而设备正常运行时偶尔异常高温造成钢材性能轻微老化，促进了钢材脆性转变温度升高。由于设备设计不合理，需要憋压开车，意外的冲击载荷造成这次设备内件脆性断裂事故。     

20CrNiMo钢零件渗碳表层淬火开裂原因分析

20CrNiMo钢零件经气体渗碳淬火后,在其渗碳区域表面发现裂纹。借助化学成分分析、硬度测试和金相检验对其开裂的原因进行了分析。结果表明:淬火裂纹仅存在于渗碳层中,渗碳表层碳含量过高,渗碳表层存在的大量块状、网状碳化物是零件表层产生淬火裂纹的主要原因。     

基于机器视觉的钢材表面缺陷识别方法分析

分析了钢材表面缺陷的形成原因及其现有检测技术,针对钢材表面缺陷搭建机器视觉检测系统,介绍了钢材缺陷检测流程及相关元器件的选择和安装,以实现快速采集钢材表面图像要求。对采集的图像进行灰度化、图像增强、边缘检测、特征提取、缺陷识别等操作,实现了对钢材表面缺陷的快速提取。     

等离子表面冶金Cr、Mo高速钢的研制

介绍了一种在铁碳合金表面进行等离子合金化及热处理的技术.在低碳钢表面渗入合金元素Cr、Mo,表面含量分别达到4%和12%左右,随后进行超饱和渗碳,使表面含碳量达到2.0%以上,合金化层成分接近钼系高速钢.形成的碳化物细小、均匀、弥散,没有粗大的共晶莱氏体组织.试样经深冷处理后表面硬度达到1600Hv.经X射线衍射分析,表面碳化物晶体结构相主要是有M23C6、M6C和M2C,尺寸≤1μm.     

抽油机人字齿轮表面裂纹分析

采用金相和扫描电镜等手段,对抽油机人字齿轮轴孔及外圆表面裂纹进行了分析,结果表明,退火温度过高,导致齿轮出现严重过热,在淬火应力的作用下使齿轮沿过热晶界开裂,形成表面裂纹。