油缸活塞杆断裂失效分析

经过高频淬火的活塞杆在使用中发生了早期断裂,通过断口的宏观微观分析、化学成分分析、显微硬度分析及显微组织分析,对活塞杆的早期断裂原因进行了分析。结果表明:活塞杆断裂属于疲劳断裂,表面没有感应淬硬层降低了活塞杆的抗疲劳性能;次表面微裂纹的存在造成了应力集中,从而形成了疲劳源;活塞杆未进行调质处理,心部硬度和强度偏低加速了活塞杆的断裂。     

某装载机转向油缸活塞杆断裂原因

某批调质处理的45钢装载机转向油缸活塞杆在服役过程中发生了多起耳环根部断裂事故,并在机器运转过程中活塞杆杆体发生了弯曲。通过断口形貌、显微组织观察,化学成分分析及力学性能测试等方法对活塞杆耳环根部的断裂原因进行了分析,并采用有限元软件对活塞杆的服役情况进行了模拟。结果表明:活塞杆耳环根部的断裂为多源低周疲劳断裂;耳环与杆体之间存在越程槽,当活塞杆伸缩时越程槽处存在应力集中,且应力集中系数高达7.68,此处应力水平高于材料疲劳极限,导致疲劳裂纹萌生并扩展,最终耳环根部断裂。     

家用不锈钢刀具脆性断裂失效分析

采用宏观检验、扫描电镜分析、能谱分析、化学成分分析及金相检验等方法,对某一家用不锈钢刀具在低应力下发生脆性断裂的原因进行了分析。结果表明:刀具在热处理前存在裂纹或针孔并且表面沾有油污,热处理时发生了渗碳和氧化,加之刀具使用环境中存在腐蚀性介质,从而导致刀具在使用过程中发生了低应力脆性断裂。     

20Cr2Ni4钢活塞杆环状裂纹成因分析

某20Cr2Ni4钢活塞杆在装机使用一天后表面出现一条环状裂纹。采用低倍检验、化学成分分析、断口分析、金相检验以及力学性能测试等一系列试验手段对活塞杆环状裂纹属性及成因进行了分析。结果表明:该活塞杆环状裂纹属于疲劳裂纹;磨削工艺不当导致在活塞杆表层局部区域产生异常淬火马氏体组织,最终致使活塞杆在交变工作应力条件下发生疲劳开裂。     

高压储罐简体卷制过程中的断裂原因分析

采用宏、微观检验和显微硬度检测等方法对高压储罐筒体卷制过程中钢板断裂原因进行了分析。结果表明,筒体在卷制过程中发生的断裂属于脆性断裂,致使其发生脆性断裂的原因与卷制时的温度、瞬间高应力及端面组织不均匀有关。     

高压储罐筒体卷制过程中的断裂原因分析

采用宏、微观检验和显微硬度检测等方法对高压储罐筒体卷制过程中钢板断裂原因进行了分析.结果表明,筒体在卷制过程中发生的断裂属于脆性断裂,致使其发生脆性断裂的原因与卷制时的温度、瞬间高应力及端面组织不均匀有关.     

发电机密封油系统安全阀断裂失效分析

针对电力行业中某发电机密封油系统灰铸铁安全阀在安装过程中断裂失效问题,对其进行了宏观分析、拉伸试验、金相检验、断口微观分析等检验,分析了其断裂原因。结果表明:该安全阀断裂模式为典型的灰铸铁脆性断裂;安全阀强度偏低和安装工艺不当,是导致其发生脆性断裂的主要原因。最后提出了预防措施。     

中压调节阀油动机活塞杆断裂分析

某电厂中压调节阀在运行过程中因活塞杆断裂而发生故障,采用化学成分分析、宏观和微观检验、扫描电镜及硬度测试等方法对断裂件进行了分析。结果表明,活塞杆在调质处理中存在淬火冷却不足或保温时间不足等原因,使其显微组织自表面至心部为回火索氏体→回火索氏体＋少量屈氏体→贝氏体＋屈氏体＋沿晶界呈网状或半网状析出的铁素体,从而导致其硬度和屈服强度均低于设计要求,加上在活塞杆的螺杆螺纹处存在应力集中倾向,最终在运行应力的作用下发生疲劳断裂。建议在调质处理时要控制好各种参数,同时在加工螺纹时应避免尖角过大问题。     

闸板防喷器活塞杆的断裂失效分析

针对某油田闸板防喷器活塞杆在使用过程中发生的断裂失效,采用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、MTS液压万能伺服试验机、夏比摆锤冲击试验机等方法对活塞杆的化学成分、金相组织、拉伸力学性能、冲击性能以及断口宏微观形貌进行了研究,确定了裂纹源的位置及形成机理,并对断裂失效的原因进行了分析。结果表明:活塞杆的拉伸力学性能未达到石油行业标准要求,材料的热处理工艺也未达到国家标准要求,致使材料内部产生裂纹,裂纹在交变载荷的作用下扩展,最终导致活塞杆在抗应力比较薄弱的连接槽处产生解理疲劳断裂。     

高铬铸铁耐磨衬板断裂分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、力学性能测试以及断口微观分析等方法,对某高铬铸铁耐磨衬板在安装过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明:该衬板断裂为穿晶脆性断裂,疏松、缩孔、铸造裂纹等铸造缺陷是造成衬板断裂的主要原因;衬板组织不均匀,碳化物粗大并有尖锐的棱角,表现出硬而脆的特征,未能抑制裂纹的扩展,最终导致衬板在安装外力作用下发生脆性断裂。     

基于ADINA的大型隔膜泵介杆与活塞杆的优化设计

介杆和活塞杆是煤化工用大型隔膜泵动力端的关键部件之一,介杆与活塞杆作为隔膜泵中连接动力端和液力端的关键部件,在它们的设计过程中应根据隔膜泵动力端的实际工况对其进行应力分析与强度校核,以确保隔膜泵动力端输出动力的稳定性。本文利用有限元分析软件ADINA对大型高压隔膜泵介杆与活塞杆进行应力分析。并在此基础上,采用流程化方法对介杆与活塞杆进行优化设计,即在保证其强度的基础上,尽可能减小重量。本文采用三维建模程序SolidWorks和通用有限元分析程序ADINA,采用命令流的方式实现了介杆与活塞杆的建模和分析的流程化,并对介杆与活塞杆进行了减重优化设计。     

基于ADINA的大型隔膜泵活塞杆的优化设计

活塞杆是长距离管道输送用大型隔膜泵液力端的关键部件之一,活塞杆作为隔膜泵中连接动力端和液力端的关键部件,主要用于将隔膜泵动力端的动力传递给液力端,使油缸里的液压油推动隔膜往复运动。在它的设计过程中应根据隔膜泵动力端的实际工况对其进行应力分析与强度校核。本文利用有限元分析软件ADINA对大型高压隔膜泵活塞杆进行应力分析。并在此基础上,采用规避二次应力叠加的设计方法,设计新的活塞杆结构并进行应力分析,获得了一种既降低了应力水平又减少重量的活塞杆结构。     

大型液压启闭机油缸活塞杆的计算分析研究

对水利工程中的大型液压启闭机油缸活塞杆进行了计算分析,在分析中考虑了油缸与活塞杆联接间隙所引起的几何变形和油缸活塞杆自重对杆轴横向变形的影响,依据固体力学基础理论对油缸活塞杆的受力与变形进行了定量计算推导,并结合工程实际给出了具体应用算例。该文中指出了目前水利工程运行管理人员对此类启闭机油缸活塞杆安全控制条件的误解。结果表明,考虑几何变形和自重影响的油缸活塞杆的受压问题应属于第二类稳定问题,由强度控制其安全性。研究结果有助于大型表孔弧门油缸活塞杆的设计布置,并指导电站现有油缸活塞杆的安全运行。     

压缩机活塞杆断裂失效分析

对某炼油厂的断裂活塞杆进行了失效分析。结果表明，活塞杆断裂为疲劳断裂，其显微组织中存在的严重魏氏组织缺陷和材料的硬度、强度值偏低是导致活塞杆断裂的原因。     

沿海水闸液压活塞杆激光熔覆替代电镀镍铬的研究现状及展望

沿海地区水工闸门活塞杆长期暴露于潮湿大气、腐蚀性海水、涌潮冲刷等恶劣环境中,表面容易发生腐蚀与磨损。传统的电镀珞和镖防护层对环境有污染,激光熔覆是一种先进绿色的表面工程技术,有望替代电镀標和珞。简介了适用于活塞杆激光熔覆的材料体系与防护性能,综述了近年来活塞杆激光熔覆层的抗磨耐蚀的研究进展,总结了存在的问题,提出了改进措施及展望。     

高压水射流破碎胎面胶的脆化效应与胶粉形成

采用霍布金森压杆试验模拟子午线轮胎胎面胶的破碎回收过程,分析高压水射流冲击下胎面胶材料受力及响应状态,试验表明材料存在韧脆转变现象,进而发生脆性断裂。橡胶断口与胶粉微观形貌表明,裂纹扩展区呈现典型的放射状脆性断面形貌,并形成大量与胶粉尺寸匹配的平整光滑区域,直接验证了脆性断裂的存在并阐述其发生过程。然后利用应力波传播判据和脆断力学分析解释了胎面胶材料出现脆化效应的原因。对材料韧脆转变的影响因素进行分析后可知,高压水射流冲击过程中,材料质点变形速度远大于韧脆转变临界速度,在力学性能上表现为断裂应力小于屈服应力,致使材料发生脆性断裂并形成精细胶粉。     

ZW-47/30型氧压机活塞杆燃烧事故的分析及处理

介绍了ZW-47/30型氧压机在运行过程中出现三级活塞杆燃烧事故的经过及损坏情况,分析了事故原因,提出了避免氧压机燃烧等重大事故发生的有效措施。     

双相不锈钢的475℃脆性断裂研究

通过对双相不锈钢在300℃～550℃内长期时效后的力学性能、断口形貌和微观组织的研究,确切地描述了双相不锈钢在475℃左右时效所呈现出的脆性断裂的表象规律,揭示了脆性断裂的机理,为防止和消除该类脆性断裂的发生提供了科学依据。     

防止活塞杆断裂的活塞系统研制

现有活塞式压力计的活塞系统特别是压强在60 MPa以上的,其活塞杆比较细,用户在操作过程中由于误操作或者操作不当就可能会发生折断,导致该活塞式压力计报废,后果比较严重。本活塞系统的设计针对现有技术存在的缺陷和不足,提供一种防止活塞杆断裂的活塞系统,解决了现有的活塞式压力计活塞杆容易折断损坏的问题。     

核电LLS柴油机排气管螺栓断裂原因分析

某核电机组LLS柴油发电机排气管与汽缸连接螺栓发生断裂。通过宏观及微观分析、化学成分分析、显微组织分析、力学性能测试等方法,对螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明:该GH2036合金螺栓的失效模式为沿晶脆性断裂;失效原因为螺栓热处理工艺不当,导致晶界析出了薄片状脆性相,弱化了晶界,造成螺栓在高温和应力共同作用下产生了沿晶脆性断裂。