高炉铜风口表面喷涂隔热材料合理性的分析

分析了水冷风口的导热特征和隔热涂层对风口壁温的影响；计算了不同条件下风口内外壁的温度；通过分析比较风口表面处理方法对风口壁温的影响，认为在铜风口表面喷涂隔热材料的方法是提高风口使用寿命的有效途径。     

高炉风口的熔损机理

包钢高炉风口工作条件恶劣。在铁水沟内进行了抗铁流冲熔试验,得风口熔损热流强度为7.6×10~6kcal/m~2·h,当水压10kgf/cm~2,管内水速10m/s时,铜管能抵抗铁流冲熔。据此设计了螺旋铜管风口,获得成功。对风口熔损机理进行了研究,认为薄膜沸腾导致风口熔损,冷却水临界流速应是防止薄膜沸腾的最低流速。风口熔损的微观过程是由于铁水冲击风口壁,在铜表面合金化,生成Fe-Cu合金层。此薄层恶化了导热性,使壁温升高,复再降低导热率,致使铜壁软化,而被铁水冲蚀熔化。     

风口热障涂层长寿作用效果研究

分析了风口的导热特征、烧损机理和热障涂层对风口壁温的影响,在此基础上分别计算了普通风口和应用新型风口的温度参数。计算结果说明：热障涂层具有保护风口、防止烧损的作用,即热障处理是提高风口使用寿命的有效途径。新型风口的试用表明．热障涂层可减少风口处的热量损失,使得实际入炉的热风温度升高15．8℃。     

高炉风口表面强化处理的探讨

对水冷风口的热交换过程及风口经过表面处理后的导热能力进行分析后得出：风口表面强化处理难以提高风口的抗烧毁能力；喷涂高温涂层或堆焊合金材料，应适当减小风口壁厚。     

关于高炉入炉风温的探讨

高炉风口区理论燃烧温度对高炉操作有一定的指导意义.在计算高炉风口区理论燃烧温度时,使用风温为表风温,但实际入炉风温低于表风温,影响风口区理论燃烧温度的计算,通过热工计算高炉入炉风温,有利于正确评价风口区理论燃烧温度.     

高炉风口焦炭的形貌与冶金行为

 为了研究焦炭在风口区域的劣化过程,获取高炉风口区及风口区边缘焦炭样品,利用显微分光光度计和扫描电镜对焦炭与氧化性气体、炉渣和铁水的反应界面形貌与生成物进行了检测,分析了焦炭在风口区的冶金行为。研究结果表明,氧化性气体会以消耗碳元素方式侵蚀焦炭基质,炉渣则会进入焦炭气孔和裂纹中,通过反应、冲蚀和挤压气孔壁的方式瓦解焦炭。铁水主要通过渗碳作用侵蚀焦炭,残留的灰分会覆盖气孔壁表面,阻碍化学反应进行。风口区的焦炭已经高度石墨化,呈现大量片状石墨结构,微观结构的改变导致焦炭强度降低,最终瓦解粉化。焦炭内部的灰分、炉渣颗粒会与炉渣融合,形成终渣。     

武钢7号高炉炉腹铜冷却壁损坏原因分析

在武钢7号高炉改造性检修期间,对6段铜冷却壁损坏原因进行调查分析.分析结果表明,5段风口铸铁冷却壁损坏,特别是风口冷却壁铸体被侵蚀掉,渣铁大量进入铜冷却壁背面,烧坏进水管,是6段炉腹铜冷却壁损坏的主要原因.采取对炉腹6段铜冷却壁进水冷面增加凸台的结构改进,并减小风口冷却壁上部厚度,增加风口带砖衬的厚度,可减少风口冷却壁和炉腹冷却壁损坏.     

高炉软水冷却系统查漏方法探讨

对高炉冷却系统查漏的难点和现有主要查漏方法,如冷却系统查漏、风口局部查漏和冷却壁局部查漏等进行了阐述,并对查漏方法的优化作了探讨。认为:①风口尤其是小套处于环境最为恶劣的部位,漏水的概率远远超过冷却壁,因此风口查漏是整个冷却系统查漏的首要环节;②一旦有泄漏发生,第一时间应检查最易泄漏的风口小套、中套,再查冷却壁;③对冷却壁局部查漏而言,从可行性、可靠性方面来说,流量计法和现场压力表法较实用。     

济钢1750m^3高炉风口区冷却壁损坏原因分析及改进

针对高炉风口区冷却壁上端容易损坏漏水，影响高炉长寿的问题，分析认为，主要原因是该部位已处于炉腹高温区，铸铁冷却壁不适应高温环境所致。为此，开发应用了一种新型叠合式冷却壁，将风口区铸铁冷却壁上端易损坏部位减薄，在减薄部位叠加一层能够独立冷却的紫铜冷却板，从而增强了炉体耐热性，使风口区冷却壁寿命由1．5a延长到2．25a以上。     

武钢1号高炉风口破损的原因及对策

对武钢1号高炉风口破损的原因进行了分析,发现风口破损的主要原因有:风口过长,风口二套上翘,风口局部过热,风口与冷却壁漏水和操作不合理等.通过更换风口和改进操作,风口烧坏数量大大减少,取得了较好的效果.