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为了推进超声波探伤在奥氏体油管检测中的应用,简要介绍了奥氏体合金油管超声波检测的难点,从耦合剂的要求、探头参数的选择、对比试块的制作、焊缝余高引起的顶部盲区、周向横波检测的条件等方面详细阐述了奥氏体合金油管检测中存在的问题,并提出了伪缺陷波的判定要点。分析结果认为,奥氏体合金油管管体和焊缝超声波检测中建议耦合剂选用机油,探头频率选择2.5~5 MHz;周向横波探测奥氏体合金油管时,钢管的内外径之比应≥0.547;为了减少噪声伪缺陷波对超声检测的影响,最有效的措施是使用窄脉冲超声波进行检测,并通过声程法和水平定位法区分焊缝根部成形产生的伪缺陷波。 相似文献
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介绍了HFW焊管超声波探伤的检测工作原理,分析并计算了检测灵敏度最佳时的入射角和折射角的大小。该实用新型ULTECT 21多通道超声波探伤仪系统的12个探头分别排列在HFW焊管焊缝的两侧,结合手动激光焊缝跟踪系统,使管外扇形机构带动探头跟踪并扫查焊缝,探伤结果通过记录仪输出,并在缺陷部位报警打标记,实现了超声波探伤的自动化。该系统探伤准确度高,误报率低,最高设计探伤速度可达60m/min,管端盲区最小为50mm,且检测速度快,成本低。 相似文献
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为了提高钢管超声波探伤的准确率,对射线检测可能出现漏检或误判的情况进行了研究,并对钢管扩径裂纹进行了系统分析及实物检测对比试验。结果表明,在确定探头K值后应尽可能采用短前沿的、晶片尺寸和探头外观尺寸较小的探头,可获得良好耦合效果;为减少漏检,应确保在焊缝两侧均进行一次直射波和二次反射波的扫查探伤;探伤过程中发现回波坐标位置处于探头一侧的焊缝边缘时,则可判定为扩径裂纹缺陷;回波坐标位置处于探头另一侧的焊缝边缘部位,则不能确定为缺陷波。 相似文献
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在油田修井作业中,为了有效提高修井作业效率,降低人工操作的安全风险,同时还为了符合自动化修井机高集成度、模块化的设计理念,减小油管扶正机械手的安装体积,设计了折叠式油管扶正机械手。分析了油管抓手、油管定位机械臂和折叠机械臂等主要结构,阐述了定位机械臂的校正并实现油管对中功能的原理。选用合适的液压缸并设计了同步分流单向阀锁紧液压回路,保证了机械手工作的安全与稳定。该机械手可以远程操控以完成对油管的抓放、推送、扶正和井口对中等操作,实现了井口无人化作业。现场应用结果表明,油管扶正机械手对中精准,快速稳定,减轻了工人的劳动强度,同时也提高了安全性。 相似文献
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海上机械采油系统为了防止油井意外溢油在一定的井深加了封隔器,其动液面无法用回声仪测量,故不能采用传统的机械采油系统效率测试与计算方法。同时由于油管内流体的流动复杂,难以利用多相流原理测试与计算泵的扬程。鉴于此,根据海上机械采油工艺的特点,推导了两种测试海上机械采油系统效率的方法,即套管法与油管法。在油管法中,避开了多相流复杂流态对测试与计算造成的困难。在套管法中,根据推导得出结论:泵扬程与液体的密度有关,与气体的密度无关,从而使测试大为简化。这两种测试方法简单可行,测算结果准确可靠。 相似文献
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连续油管作业技术已经在钻井、完井、防砂、试油、采油、修井、测井等井下作业领域得到了广泛应用,在线缺陷检测对于保证连续油管安全运行意义重大。为此,将微磁检测技术引入到连续油管管体的缺陷检测,采用电涡流检测技术来测量油管椭圆度,并建立了油管缺陷的微磁检测等效磁导率计算模型、推导了5个参数计算油管椭圆度的方法。在此基础上研制了连续油管电磁检测系统样机,通过微磁检测装置上均匀安装的6个磁通门测磁传感器和用于椭圆度测量的6个电涡流传感器,获得6个所测量油管在圆周上的距离数据,把第6个涡流传感器用于对椭圆度测量结果进行校验。实验结果表明,该检测仪器的检测速度可达1 m/s,缺陷分辨率为0.1 mm,椭圆度检测精度高达1%;可对连续油管使用过程中常见的腐蚀、裂纹缺陷和椭圆度缺陷同时进行检测,检测速度快、效率高、稳定可靠。该项成果为连续油管的快速检测应用提供了技术保障。 相似文献
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带锯齿的KZX型自旋式尼龙扶正器 总被引:1,自引:0,他引:1
有杆抽油系统中常出现管杆偏磨现象,现有扶正器在现场应用中存在许多问题,大大限制了其应用范围。为此,研制了带锯齿的KZX型自旋式尼龙扶正器。该型扶正器由接箍、并帽、上锯齿环、扶正套、下锯齿环和接头短节组成,其中扶正套的两端为锯齿形结构,在上下冲程中分别与上下锯齿环啮合,并沿锯齿面相对转动,从而实现扶正和自旋,达到均匀磨损的目的。现场68井次的应用表明其性能稳定,未出现油管漏失情况,使用后平均最大电流由61.2A下降到57.7A,最大载荷由65.4kN下降到64.5kN。该型扶正器特别适用于玻璃钢杆和防腐杆等特种抽油杆。 相似文献