流热固耦合下的双螺杆压缩机转子结构特性研究

针对双螺杆压缩机工作过程中转子的结构特性问题,综合考虑压缩机产生的压力场和温度场,对螺杆转子进行流热固耦合研究。通过有限体积法求解压缩机工作过程中产生的压力场和温度场,采用数值插值技术将其加载到转子的结构网格上,建立转子的真实受力模型。进一步求解转子的静平衡方程得到转子的位移场和应力分布,并利用L形大直径掩埋管道对所提出的方法进行验证。研究结果表明:温度场是螺杆转子产生较大变形和应力的主要原因,选择合适的转速可以降低转子的变形和应力。研究结果对压缩机的结构设计和优化有一定的理论意义。     

单螺杆压缩机转子螺杆数控加工技术研究

单螺杆压缩机是继活塞式压缩机之后的新一代压缩机.转子螺杆与星轮构成其特殊的螺旋啮合副,其啮合精度直接影响该压缩机的工作性能.本文通过分析单螺杆压缩机螺旋啮合副的啮合过程,研究了转子螺杆空间螺旋曲面的加工方法,提出了利用棒铣刀一次包络加工出螺杆螺旋槽曲面的数控加工方法.该加工方法研究的成功可以提升国内压缩机行业的制造水平及生产效率,实现批量生产.     

压缩机转子压铸模设计及制造

以空调器压缩机电机转子为例,详细阐述了三板式点浇口压铸模具的结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析．最后获得合理而实用的流道系统方案。使得模具的压铸缺陷大大降低。进而提高了转子的转速。改善了压缩机的工作性能。     

TA38型空压机转子表面裂纹检验及深度测量

介绍了TA38压缩机转子概况,说明了压缩机转子和润滑油泵同时停电导致转子轴部产生表面裂纹的原因,介绍了转子轴部着色探伤的结果,介绍了一种用超声当量法测量转子轴部裂纹深度的方法和测量结果。     

双螺杆压缩机转子网格生成方法研究

网格质量和类型是影响双螺杆压缩机数值模拟的重要因素。基于国内外应用和研究现状,从网格质量的评价标准,探讨了非结构化网格以及结构化网格在双螺杆压缩机网格生成原理及各自优缺点,重点阐述了基于代数法生成转子端面和轴向网格的基本方法,以及转子网格生成中经常出现的问题。分别给出了基于Delaunay三角剖分生成的非结构化转子网格和基于代数法生成的结构化转子网格,从而为双螺杆压缩机转子划分以及选择转子网格类型提供了参考。     

平衡式双螺杆压缩机数值模型构建与数值模拟

双螺杆压缩机是工业领域中可燃气等介质回收输送的主流装置。针对使用中的双螺杆压缩机转子单向受力的不足,提出一种可实现工作负载相向配置的平衡式双螺杆压缩机。为研究其工作过程中内部流场特性,基于平衡式双螺杆压缩机工作原理及基本结构建立了其流体数值模型,利用CFD技术,采用SIMPLEC算法及RNG/κ-ε湍流模型对其工作过程进行了数值模拟,得到了平衡式双螺杆压缩机工作过程中流体压力、速度以及密度的分布情况,为平衡式双螺杆压缩机工程应用提供参考。     

压缩机易腐蚀零部件表面损伤的覆层修复

对螺杆压缩机转子、叶轮、缸体等压缩机的金属工作部件表面的腐蚀损伤进行修复是受到业界关注的课题.根据损伤表面的状况,激光合金化技术可以用于螺杆压缩机转子和离心压缩机叶轮表面损伤的修理.这种绿色再制造技术的应用关键在于:"冷焊"用的金属修补剂的研制及其在零部件表面损伤修复方面的推广.还应增加这样的技术服务型企业:能够开展压缩机设计计算和动平衡测试,同时具备金属零部件热喷涂或激光表面合金化技术.     

齿顶及齿间间隙对双螺杆压缩机转子结构特性的影响

为研究间隙对双螺杆压缩机螺杆转子结构特性的影响及避免转子发生干涉与磨损现象，针对双螺杆压缩机中齿顶间隙和齿间间隙对螺杆转子结构特性的影响进行数值模拟分析。结果表明：随着齿顶间隙和齿间间隙的增大，阴、阳转子的最大变形呈现先增大后减小的趋势，但其变化范围较小；随着齿间间隙的增大阴阳转子的最大应力总体呈现增大的趋势，随着齿顶间隙的增大阴阳转子的最大应力趋于不变；当齿顶间隙大于或等于0.17 mm、齿间间隙大于或等于0.33 mm时，能够避免因转子变形发生干涉与磨损问题。     

螺杆转子啮合过程动态仿真

为了评价螺杆压缩机转子型线优化设计结果，本文建立了一系列的数学模型来动态仿真双螺杆转子的啮合过程，这些模型包括：1．采用积累弦长三次样条函数建立了阴转子型线的参数化方程；2．根据齿轮啮合原理建立了阳转子型线方程；3．在此基础上建立了螺杆转子啮合过程动态仿真的计算模型。通过对一对具体的螺杆转子的计算，对其啮合过程进行了动态仿真。     

平衡式双螺杆压缩机支承结构设计

基于平衡式双螺杆压缩机的技术特点及工作要求,提出一种充分体现其轴向力平衡为优势结构特征的平衡式双螺杆压缩机支撑件的结构形式,并根据阴阳转子受力分析的状态数据给出支承件负载计算方法与算式,可为平衡式双螺杆压缩机支承件的精确设计及其性能的再优化提供理论依据。     

斜销-齿轴-齿条二级联合斜下抽芯压铸模设计

在具有斜下向孔或斜下向凹凸铸件压铸模设计中,斜下向抽芯是压铸模设计的难点之一。本文给出了浮子室体铸件斜销-齿轴-齿条二级联合斜下抽芯压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作过程。     

发动机缸盖罩盖压铸模设计

针对发动机缸盖罩盖铝合金压铸件的结构特点和工艺要求,设计并制造了压铸模具。分析了该模具的浇注系统和排溢系统,并简单阐述了零件中间17mm厚度特殊部位的压铸工艺及批量生产时的压铸工艺参数。     

铝合金发动机缸体模具压铸成型中的关键技术应用

针对某铝合金高速发动机缸体压铸模具设计、压铸成型工艺及压铸所出现的质量问题处理等进行了简要介绍。该发动机的缸体的成功压铸成型从很大程度上促进了国产发动机缸体铸造技术的提升,希望对读者有所帮助。     

气缸盖压铸模设计技巧

为了利用模具使其在压铸生产过程中达到批量生产,对于模具设计来讲,第一要注重生产过程中的产量,即模具实用性;第二要注重方便模具的维护保养,即模具的保全性,该气缸盖模具在设计中突出了上述两点,供大家参考。     

基于BP神经网络的压铸模热疲劳失效预测

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度四个压铸工艺参数的非线性映射关系.在所定的压铸工艺参数范围内,随机选取6组工艺参数组合,结合FEM模拟软件和已经训...     

CAE技术在压铸模设计中的应用

通过一个压铸件实例,介绍了CAE技术在压铸模设计中的应用。     

铝合金压铸模新材料复合强化处理工艺研究

国内铝压铸模使用寿命仅为工业发达国家的1／5,差距较大。选用ER8电渣重熔钢制造铝合金连杆压铸模,经复合强化处理已达到国外同类产品先进水平。     

压铸模浇注系统的优化设计

应用CAE软件对压铸件的成型过程进行模拟,根据模拟的结果,对压铸模浇注系统进行优化,改善模具的浇注系统结构,提高了压铸件品质。     

基于Pro/E的缸体侧盖压铸模设计

基于Pro/E的CAD/CAM模块,以缸体侧盖为例介绍了压铸模的设计过程,利用Pro/E进行设计,大大缩短了产品研发周期、模具设计周期和加工周期,同时提高了产品设计的准确性,降低了产品开发和模具设计成本.     

基于UG的日立齿轮室盖的压铸模设计

根据日立齿轮室盖的结构与尺寸的特点,进行材料性能、压铸工艺等分析,基于UG软件设计了压铸模。零件采用平面和台阶面相结合,平面与曲面相结合,设计出模具成型零件,以求达到最好的零件品质。