甘油钠催化大豆油甘油解制备单甘酯的研究

采用甘油钠催化大豆油甘油解制备单甘酯,对反应温度、反应时间、甘油钠添加量和底物物质的量比进行了研究,得到选定的反应条件是:反应温度175℃、甘油钠添加量(油重)为2.4％、底物物质的量比(大豆油和甘油)为1∶4和甘油解反应时间为2h,在此条件下,反应得到的甘油酯混合物中,单甘酯质量分数为53.1％.采用二级分子蒸馏纯化单甘酯产品,粗甘油酯在Ⅰ级分子蒸馏(140℃)除去游离脂肪酸和甘油;在Ⅱ级分子蒸馏(190℃)纯化单甘酯,得到纯度为93.0％的单甘酯产品,单甘酯回收率为96.8％.     

碱性白土催化甘油三酯甘油解制备单甘酯的研究

为提高单甘酯的产率,采用自制碱性白土为固体碱催化剂催化甘油三酯甘油解制备单甘酯。通过XRD、FTIR对碱性白土进行了结构分析。同时采用4因素3水平的Box-Behnken实验设计和响应面以及matlab软件进行实验的条件优化。以自制碱性白土为催化剂时,适宜的反应条件为：反应时间为38.91min,反应温度为266.8℃,催化剂用量为0.981g/100g三酯,甘油与三酯的摩尔比为8.91。此时单甘酯产率为74.97%。此外,碱性白土较Ca(OH)₂具有产品颜色浅,二甘油含量少的优点。     

固体超强酸催化大豆油和大豆油脂肪酸酯化与酯交换制备单甘酯的研究

采用固体超强酸催化大豆油和大豆油脂肪酸与甘油酯化和酯交换制备单甘酯,通过二级分子蒸馏纯化单甘酯。通过响应面优化得到的最佳条件为：大豆油30.0 g,大豆油脂肪酸20.0 g,反应温度200℃,固体超强酸催化剂添加量0.26%（占大豆油和大豆油脂肪酸质量）,甘油添加量12.66 g和反应时间4.81 h。在最佳条件下,反应得到的甘油酯混合物中,单甘酯含量达到69.82%。甘油酯混合物在Ⅰ级135℃分子蒸馏除去游离脂肪酸和甘油,在Ⅱ级185℃分子蒸馏蒸出单甘酯,得到产品中单甘酯含量为96.54%。     

超临界CO2中脂肪酶催化甘油解制备单甘酯的研究进展

论述了超临界CO2条件下脂肪酶催化甘油解制备单甘酯的研究进展,并从反应温度、压力、含水量、底物比例、脂肪酶活性等方面对反应的影响进行了探讨.此法具有反应温度低,产品色泽好,无溶剂残留,操作步骤大大简化等优点,有望成为食品用单甘酯最有潜力的生产方法.     

介孔K2CO3/SBA-15固体碱催化大豆油制备生物柴油性能研究

采用浸渍法制备了固体碱K2CO3/SBA-15催化剂,通过单因素试验考察了焙烧温度、焙烧时间、K2CO3负载量、催化剂用量和反应时间对利用大豆油制备生物柴油产率的影响.通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)等方法对催化剂进行了表征.结果表明:催化剂通过焙烧产生了新的活性中心K2O;K2CO3/...     

脂肪酶催化大豆色拉油甘油解合成单甘酯

研究了间歇反应条件下脂肪酶催化大豆色拉油甘油解制备单甘酯的过程,对三种商业酶和自制固定化脂肪酶进行了筛选,并对影响甘油解过程的溶剂效应和酶量因素进行了研究。采用了响应面分析方法对甘油解反应进行优化,以单甘酯百分含量为响应值,对底物摩尔比、初始含水量、温度这三个因素的重要性做了适当评价,并给出了拟和良好、回归显著、可靠性较好的经验性模型方程。优化条件为:反应温度46℃,初始水质量分数4%(相对于大豆色拉油),底物甘油与豆油摩尔比为3.7∶1,固定化酶用量质量分数5%(相对于大豆色拉油),反应时间30h,单甘酯最高转化率为74.04%。     

溶剂对酶促大豆油甘油解反应制备单甘酯的影响

酶促法制备单甘酯具有绿色环保等优点,但其较低的传质速率限制了催化效率。基于此,探索了溶剂类型对酶促大豆油甘油解反应制备单甘酯的影响。结果发现,异丙醇可作为制备单甘酯的适宜溶剂。为深入研究溶剂比例对反应体系的影响,采用液液平衡三元恒温相图进行溶剂比例预测,得出最佳的溶剂比例（异丙醇体积与大豆油质量比）应低于4∶ 1;通过实验测定,得到最佳溶剂比例为3∶ 1,在此条件下于45 ℃反应10 h,单甘酯摩尔收率高达61.75%,Novozym435酶比活力相对稳定,剩余酶活为反应前的70%左右。     

分子蒸馏单甘酯生产工艺

纯度在90％以上的分子蒸馏单甘酯多作为食品乳化剂有着广泛用途。综述了分子蒸馏单甘酯的性质、质量要求、生产工艺、原理以及发展前景和方向。     

LiNO_3/ZrO_2催化大豆油酯交换制备生物柴油

以固体碱催化剂LiNO_3/ZrO_2催化大豆油甲醇解反应,探讨催化剂制备条件和反应条件对大豆油转化率影响。实验结果表明:LiNO_3/ZrO_2催化大豆油甲醇解最适制备条件和反应条件是:负载量3 mmol/g,煅烧温度923 K,醇油摩尔比12:1,催化剂用量6.0wt.%,反应时间5 h,最高转化率可达95.24%。     

磁性固体碱催化剂KF/Fe3O4催化大豆油酯交换制备生物柴油

采用浸渍法制备磁性固体碱催化剂KF/Fe3O4,并用于大豆油酯交换制备生物柴油的反应。采用单因素试验,考察催化剂的焙烧温度、KF的负载量、醇油摩尔比和催化剂的用量等因素对催化剂性能的影响,并对催化剂进行了XRD表征。结果表明:当焙烧温度为400℃、KF的负载量为30%、醇油摩尔比为10∶1、催化剂用量占大豆油质量的4%时,生物柴油的产率达91.16%。该催化剂具有较好的重复使用性能,重复使用5次后生物柴油的产率仍达80%以上。     

亚临界甲醇相固体碱催化大豆油酯交换制备生物柴油

热力学研究表明,大豆油在亚临界甲醇相具有良好的溶解性能,可解决常规酯交换过程中油脂与甲醇相间传质问题,而固体碱催化剂低温催化活性可解决超临界甲醇制备生物柴油过程中的高温问题。研究结果表明,在140℃、2 MPa、醇油摩尔比16∶1和反应时间30 m in条件下,K2CO3/A l2O3催化大豆油酯交换反应产物中脂肪酸甲酯含量可达90%以上。     

胰脂肪酶催化樟树籽仁油和甘油合成中碳链单甘油酯

采用胰脂肪酶催化樟树籽仁油与甘油反应合成中碳链单甘油酯,通过单因素试验和正交试验,研究了反应时间、加酶量、醇油摩尔比、反应初始加水量、反应温度对产物中中碳链单甘油酯含量的影响。结果表明,胰脂肪酶催化樟树籽仁油(10 mL)与甘油反应合成中碳链单甘油酯的适宜条件为:反应温度47℃,加酶量220 mg,醇油摩尔比4.3∶1,反应初始加水量35μL,反应时间30 h。在此反应条件下,产物中中碳链单甘油酯的含量为53.42%±0.05%。     

蒽醌催化大豆油热聚合反应的研究

以大豆油为原料,通过真空负压工艺下的热聚合反应合成大豆油墨连接料。分别对保温时间、保温温度和催化剂蒽醌加入量进行单因素实验。结果表明,最佳工艺条件为:保温温度控制在320℃以内,保温时间控制在4 h以内,加入催化剂蒽醌的量控制在7%以内。     

固体酸SO42-/ZrO2催化合成大豆油基多元醇

采用溶胶-凝胶-浸渍法制备SO42-/ZrO2固体酸催化剂,将其应用于环氧大豆油和甲醇的开环加成反应,系统考察了沉淀pH、H2SO4浸渍液浓度、焙烧温度对SO42-/ZrO2固体酸催化剂催化活性的影响。采用XRD、NH3-TPD、氮吸附等方法对SO42-/ZrO2催化剂的结构和表面酸性进行了表征。结果表明:催化剂的表面强酸位是促进开环加成反应得到大豆油基多元醇的催化活性中心。当沉淀pH为9,H2SO4浸渍液浓度为2 mol/L,焙烧温度为550℃时,催化剂表面具有更多的强酸中心,催化活性最高,110℃反应2 h后,环氧大豆油中环氧基团转化率大于98%,大豆油基多元醇的羟值(KOH)达到203.7 mg/g,且产物易与催化剂分离,简化了后处理过程。     

超临界CO2状态下氢化大豆油制备润滑油基础油

采用Pd/C作催化剂,以碘值为考察指标,在超临界CO2状态下对三级大豆油进行氢化制备润滑油基础油,确定最佳工艺条件为:催化剂用量0.06%,反应时间45 min,反应温度50℃,CO2压力5.5 MPa、加入氢气至总压力9 MPa,搅拌速度200r/min.在此条件下,所得氢化大豆油的碘值(Ⅰ)为88.20g/100g,黏度为9.89 Pa·s,过氧化值为5.6 mmol/kg,酸值(KOH)为0.68 mg/g.     

乳液催化大豆油的环氧化

以磷钨酸为催化剂,考察了乳化剂季铵盐的种类对合成环氧大豆油的影响。其中,十六烷基三甲基氯化铵的效果相对较好。结合磷钨酸的催化性能与十六烷基三甲基氯化铵的乳化性能,实现大豆油的高效环氧化,且易溶于反应体系的磷钨酸与十六烷基三甲基氯化铵可原位生成不溶的磷钨酸季铵盐固体,易于与产物分离。此外,也考察了反应温度、甲酸用量、双氧水用量、磷钨酸与十六烷基三甲基氯化铵的总用量和反应时间对合成环氧大豆油的影响。在大豆油：甲酸：双氧水：磷钨酸：十六烷基三甲基氯化铵=1: 0.12: 1.20: 0.0062: 0.002(以大豆油的质量为基准),反应温度70℃,反应时间6h的优化条件下,合成的环氧大豆油环氧值为6.15% ,碘值为2.46%。经FT-IR表征,大豆油的不饱和键已基本转化为环氧大豆油的环氧基团。