龙腾特钢1080m~3高炉炉体设计

龙腾特钢1080m~3高炉炉体设计的主要特点是:适当矮胖型的炉型结构,加深死铁层深度,加大炉缸高度;"陶瓷杯+炭砖"复合炉底、炉缸结构;在铁口、风口区域使用组合砖结构;炉体关键部位使用了铜冷却壁和性价比较高的铸钢冷却壁;采用软水密闭循环和工业水相结合的炉体冷却系统,确保冷却设备的使用效率及寿命。     

湘钢2号高炉炉缸侵蚀形貌及破损原因

对湘钢2号高炉进行了破损调查研究,计算了炉缸侧壁炭砖残余厚度、死铁层深度和死料柱漂浮高度,同时测量了炉缸炭砖剩余厚度.研究结果表明,2号高炉死铁层深度为1.0 ～1.8m,远小于设计值,死料柱透液性变差,铁水环流进一步加剧,导致铁口区域炉缸侧壁侵蚀相当严重;3个铁口下方0.5 ～1.5m炭砖最薄处剩余厚度110mm,且...     

武钢7号高炉炉腹铜冷却壁损坏原因分析

在武钢7号高炉改造性检修期间,对6段铜冷却壁损坏原因进行调查分析.分析结果表明,5段风口铸铁冷却壁损坏,特别是风口冷却壁铸体被侵蚀掉,渣铁大量进入铜冷却壁背面,烧坏进水管,是6段炉腹铜冷却壁损坏的主要原因.采取对炉腹6段铜冷却壁进水冷面增加凸台的结构改进,并减小风口冷却壁上部厚度,增加风口带砖衬的厚度,可减少风口冷却壁和炉腹冷却壁损坏.     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

高炉炉缸炭砖砌筑结构的传热学

 从传热学角度通过建立炉缸传热数学模型,分别对大块炭砖的炉缸结构和小块炭砖的炉缸结构进行了讨论。计算了它们在烘炉阶段和高炉开炉后炉缸砖衬的温度,发现了按照目前的烘炉规范进行烘炉,难以将炭砖与冷却壁间的填料烘干,填料的导热系数达不到设计值。填料的存在导致砖衬热面温度升高,致使砖衬侵蚀加剧。因此,在冷却壁与炭砖之间取消填料,让炭砖直接顶砌冷却壁具有明显的传热优势。对于使用小块炭砖的炉缸,可以直接将炭砖顶砌冷却壁,消灭填料对炉缸传热的限制影响;对于大块炭砖结构的炉缸,先采用部分小块炭砖顶砌冷却壁,在小块与大块炭砖间使用填料,将填料向高炉内部推移约200mm以上,烘炉阶段为了将填料烘干,冷却壁断水烘炉是必需的,为了保证冷却壁的安全,同时讨论了冷却壁断水烘炉应注意的问题。     

关于高炉长寿若干关键问题及对策解析

从死铁层深度、炭砖侵蚀机理及炉缸活性等3个方面探讨了影响高炉长寿的共性问题及实际生产中的相应对策。国内高炉死铁层设计深度较浅,应适当加深,可通过调控死料柱空隙度调整实际死铁层深度;铁水溶蚀、碱金属侵蚀和铁水渗透、热应力作用分别是炭砖侵蚀的本质、直接原因、加剧手段,优化耐火材料的性能、采用高质量原料、加强冷却、保证风量及水量均匀性可预防炭砖不均匀及异常侵蚀现象;依据滞留率模型,提高炉缸活性应重点关注入炉焦炭粒度及质量,调整造渣制度,适当增大风量和采取中心加焦操作。     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

石钢炼铁厂1080m~3高炉设计实践

石钢炼铁厂1 080 m3高炉本体设计的主要特点是矮胖的炉型结构,适当加深了死铁层深度,"炭砖+陶瓷杯"复合炉底、炉缸结构,铁口区和风口区为组合砖耐材结构,炉体的关键部位使用了高性价比的低合金铸钢冷却壁,采用软水密闭循环和工业水相结合的炉体冷却系统。高炉投产以来,炉况稳定顺利,各项指标均已达到或超过设计目标值,这说明1 080 m3高炉设计是成功的。     

南钢1号高炉炉壳开裂原因及对策

炉缸外壳开列最易发生在渣口至铁口之间部位，而热应力的破坏则是炉缸砌砖产生环状贯通缝的主要原因。防止炉壳开裂的主要对策有：炉缸部位砖衬选择高铝砖或含Ｓｉ３Ｎ４的ＳｉＣ砖；炉缸冷却壁和炉壳之间的填料用水渣代替耐火泥浆；调整死铁层深度；及时更换漏水的风，渣口等。     

延长高炉炉缸寿命的技术措施

介绍了3种典型炉缸结构的特点及在我国高炉的应用效果;对合理死铁层深度进行了分析,并介绍了近年世界上新建的部分高炉的死铁层深度及死铁层深度与炉缸直径之比。介绍了目前已获得应用的炉缸状态监测技术,以及实践证明较好的炉缸缝隙压浆和护炉新技术。指出强化冶炼情况下,炉缸死铁层深度应至少为炉缸直径的20%;炉缸出现缝隙时,用重油压浆比用碳糊效果好;如能开发出含钛化物的炭砖,既能起到较好护炉作用,又不会像添加含钛矿那样会造成焦比升高。     

钛渣护炉实验效果的分析

3~#炉中修后于1980年12月7日开炉投产,至今连续作业已达7年之久,各部砖衬耗损严重,炉腹、风口、渣口区域的炭砖被浸蚀尤为严重,铁口附近炭砖尚存400～600mm;炉腹冷却壁损坏达80％以上,冷却板损坏高达87％,整个炉体靠强化冷却和炉壳喷水冷却以维护高炉生产。1986年上半年发生铁口附近泄漏炉气的严重情况,虽经拆卸冷却壁进行捣料和电炮打泥处理大有好转,但1987     

泰钢1^#高炉长期封炉及扒炉实践

泰钢1^#高炉通过焊补炉壳、堵严风口、装入水渣、降低冷却强度、关闭炉顶大放散等措施实施了封炉操作。因不具备开炉条件,且料线下降了约7m,因此,通过氮气灭炉,炉顶打水凉炉,进行了清理炉料、炉缸的扒炉操作。高炉炉身4层钩头冷却壁以上的砖衬比较完整,炉身下部、炉腰、炉腹部位完全没有砖衬,说明必须根据炉衬的实际工作状况,制定有效的抑制边缘气流的措施并且加强高炉炉身中下部、炉腰、炉腹的冷却制度管理,才能延长一代炉龄。     

欧洲高炉长寿技术发展现状

介绍了欧洲高炉炉缸设计,包括炉缸死铁层深度、冷却系统以及炉缸耐火材料内衬设计。指出耐火材料要与较深的死铁层相匹配,并介绍了一些高炉炉缸耐火材料设计实例;同时还介绍了欧洲高炉炉腹、炉腰和炉身下部采用的冷却技术,以及塔塔克鲁斯艾莫伊登铜冷却板配石墨/半石墨整体式设计,得出可供我们借鉴的欧洲高炉长寿经验。     

高炉长寿设计之我见

通过分析影响高炉长寿的主要因素,认为设计因素是高炉能否实现长寿的根本和基础,提高高炉的设计水平是实现高炉长寿的根本所在。重点从优化炉型、耐材结构、冷却系统设计,以及自动检测与控制体系等方面,就如何实现高炉长寿进行了阐述。建议:①随着高炉大型化发展,高径比、炉身角和炉腹角都有减小的趋势,死铁层深度建议达到炉缸直径的22%～25%;②炉缸、炉底耐材配置采用优质炭砖加陶瓷杯的组合结构形式。     

包钢5号高炉炉缸破损原因探析

对包钢5号高炉炉缸破损调查结果进行了分析,并对炉缸长寿技术提出了建议。破损调查结果表明,5号高炉炉缸整体出现了"象脚形"侵蚀,铁口区域以及铁口夹角之间侵蚀最为严重,最薄处炭砖厚度为160mm,侵蚀率为88.15%。认为5号高炉炉缸破损的原因,主要是碱金属、锌及死铁层深度等因素的影响。为实现炉缸长寿,建议加强入炉碱金属负荷、锌负荷的合理控制;在后期的改造设计中,应减小死铁层深度,尽量将铁口的夹角确定在合理的范围之内。     

沙钢3号高炉炉缸安全评估分析

为探究沙钢3号高炉炉缸侧壁温度升高原因,对沙钢3号高炉开炉以来的热电偶温度数据及热流强度变化趋势进行统计,并计算了炭砖的残余厚度.结合3号高炉的死铁层深度及冷却系统设计等参数,对炉缸侧壁温度升高的原因进行了解析.结果表明,沙钢3号高炉炭砖侵蚀薄弱区域处于铁口下方1?2 m,最薄位置处于西铁口,炭砖残余厚度约为517 m...     

高炉设计与高炉寿命

重点阐述了死铁层深度、炉腹角、铁口的设置、陶瓷杯和炉缸结构的设计对高炉寿命的影响。作者建议:大高炉死铁层深度应为炉缸直径的15％,炉腹角不大于80°,铁口不宜布置在高炉同一侧,炉缸结构从热面到冷面耐火材料导热系数应逐渐增大。     

武钢高炉炉缸长寿设计探讨

结合武钢6座高炉炉缸长寿实践,围绕炉缸设计与选材、炉缸冷却壁、死铁层深度及炉缸监控等方面对高炉炉缸长寿设计进行了探讨。认为延长炉缸寿命的核心在于强化炉缸的传热能力,促进炉缸自保护渣铁壳的形成;炉缸死铁层不宜过深,应保证炉缸炉底整体侵蚀缓慢,从而最大限度延长炉缸寿命。武钢高炉采用水温差计算热流强度,炉缸测温热电偶数据和炉壳定期测温等综合手段监控炉缸服役状况,保障了炉缸长寿目标的实现,预计武钢6座高炉炉缸寿命均可达到20年以上。     

鞍钢新1号高炉炉缸内衬破损调查

鞍钢新1号高炉生产7年零9个月后,在休风灌浆过程中发生炉缸渗铁事故。利用炉缸换衬机会进行了破损调查,取不同部位的残存炭砖、渣皮和黏结物进行理化性能检测,分析碱金属和锌在炉缸内衬的分布状况及钒钛矿护炉效果。结果表明,高炉炉缸炭砖异常侵蚀的主要原因有:炉缸冷却水量不足,冷却壁水管规格小,内衬温度监测点少;炭砖耐氧化侵蚀指标低;微孔炭砖小于1μm孔容积百分率指标偏低;碱金属和Zn的化学侵蚀。     

本钢7号高炉炉缸破损调查分析

本钢7号高炉炉缸2段冷却壁热流强度最高达213MJ/(m^2·h),且7～10段铜冷却壁漏水严重,被迫停炉大修。停炉大修期间进行了破损调查,结果表明:炉缸侵蚀呈"象脚"状;侵蚀最严重的区域为2～5号风口下方,炭砖最小残厚340 mm;热流强度最高区域为26～27号风口下方,热流强度213 MJ/(m^2·h),炭砖最小残余厚度390 mm。