降低铸坯全氧含量的方法

正提高铸坯洁净度是生产优质钢的基础,而铸坯全氧含量的高低是钢水洁净度的重要衡量指标。降低铸坯全氧含量,主要从转炉工序、精炼工序、连铸工序三方面进行:1转炉工序转炉工序应实行高拉碳率,优化渣洗工艺。(1)终点拉碳实行少渣工艺,这样强化前期脱磷效果,稳定后期脱碳操作,随后实行高拉碳控制。     

45^#钢小方坯铸坯质量控制研究

针对某钢厂45#钢铸坯内部裂纹问题,对铸坯横断面不同位置处的夹杂物种类、数量、大小进行统计分析.结果表明:硫化物偏析形成的大型硫化物夹杂,以及铸坯进入空冷段后表面温度回升速度过大是造成铸坯内部裂纹的主要原因.通过二冷数值模拟计算及现场生产实践得出,采取优化连铸过程二冷制度的方法,可以对铸坯内夹杂物凝固行为加以控制,减少硫化物的偏析和大型硫化物的数量,实现对铸坯内部裂纹的控制.     

降低小方坯漏钢工艺研究

小方坯连铸机在包钢是新工艺、新设备,由于热试运行时间短又无相关工艺参数可借鉴等原因,初始阶段该铸机在生产中的漏钢率较高,一度曾达到1.5%.有关人员认真分析小方坯漏钢的原因及影响因素,在此基础上提出了降低漏钢率的措施,并在实际运行中取得了良好的效果.     

车轮钢490CL铸坯热塑性研究

利用Gleeble3800热模拟试验机研究了车轮钢490CL的铸坯高温热塑性,利用扫描电镜观察试样断口形貌,利用光学显微镜观察试样的金相组织。根据断面收缩率的变化,490CL在600～1350℃之间存在两个脆性区和一个高温塑性区,其中1320～1350℃是第Ⅰ脆性区,910～1320℃是高温塑性区,680～910℃是第Ⅲ脆性区。根据断口形貌和金相组织,分析了第Ⅰ脆性区、高温塑性区和第Ⅲ脆性区形成的原因。490CL铸坯热塑性研究为连铸生产工艺的制定提供了理论依据。     

优化中间包流场降低铸坯夹杂的研究

介绍根据安钢三炼钢条件进行的钢水中间包流场水力模型实验及其应用。通过研究确定了中间挡墙的适宜高度和安装位置。由于钢水流场的优化，铸坯的夹杂缺陷得到明显降低。     

神户制钢提高大方坯连铸机铸坯的质量

1 前言 汽车重要保险零件用高级特殊钢必须具有特殊的性能.近年来,由于日本国内汽车生产和零件组装业的迅猛发展,使高级特殊钢的需求极为旺盛.     

天钢大圆坯连铸机热坯压力的调试

在大圆坯浇铸作业中,拉矫机的热坯压力是一个重要参数。热坯压力过大会使铸坯产生椭圆变形,严重影响铸坯表面质量;热坯压力过小,难以达到铸机拉矫辊克服的拉出铸坯的阻力,致使可能出现铸坯在生产过程中的下滑。针对天津钢铁集团有限公司大圆坯项目3^#连铸热试过程中存在的溜坯现象,根据工艺及设备参数加以分析,依据理论计算和生产经验,进行热坯压力调整和数据优化,避免了溜坯现象的出现,保证了生产顺行。     

铸坯角裂纹控制方法研究

介绍连铸坯角部裂纹缺陷的形成机制。综述了钢液化学元素,以及铸坯在结晶器和二冷区内各种因素对角部横裂纹的影响。从内外因两方面提出了控制角部横裂纹的控制方法。     

八钢82B铸坯质量探究

结合八钢现有冶炼工艺,针对82B高强度预应力钢绞线用钢生产提出了优化工艺参数。优化后82B钢材上氧含量稳定控制在20~40 ppm,氮含量稳定控制在30~55 ppm范围,且波动小、性能达到力学要求。     

对硬线钢铸坯中夹杂物的研究

对宣钢生产45钢时连铸过程中中包钢水温度的波动情况进行了调查。对其影响因素进行了分析,提出了改善中包钢水稳定性的措施。     

小方坯连铸机铸坯质量研究

邯郸钢铁厂R5.25米的一机四流弧形小方坯连铸机。本文结合现行工艺操作,调查研究了小方坯铸坯的表面质量,内部质量和产品的机械性能。为改善铸坯质量提供了依据。     

J55钢大方坯连铸及热送过程铸坯表面温度研究

为研究J55钢在热送热装后产生表面裂纹缺陷的原因,采用红外测温仪对连铸二冷区及热送过程的大方坯表面温度进行了测定和分析。结果表明,该钢种在二冷区的冷却强度适宜,不会导致矫直裂纹;铸坯在热送过程的温度制度不合理是导致管坯产生表面裂纹的主要原因。     

含铌钢铸坯的冶炼与连铸

为满足客户日益增加的需求和期望,高强度钢的产品质量也在不断地提高。几乎所有的用户都逐步提高了对钢中残余元素的要求,同时还希望钢材的力学性能更加稳定、纯净度更高,以及表面和内部质量进一步改善。为了高效、低成本生产高强度高品质的汽车用钢、管线钢和结构钢,钢厂必须严格规范好炼钢、钢包精炼和连铸等工艺操作,以在当今竞争激烈的全球钢铁市场中保持竞争力。介绍了目前很多钢铁企业生产高质量含铌钢方坯、板坯及异形坯时在炼钢和连铸操作中所运用的一些要点和建议,这些做法也可以提高普通碳锰钢的产品质量。     

小方坯铸机高效化改造及铸坯质量研究

首钢第二炼钢厂通过铸机高效化改造及相应的炼钢、连铸标准化作业制度调整，炼钢出钢温度降低４１℃，铸机每户钢水浇钢时间缩短１８．８ｍｉｎ，结晶器铜管使用寿命提高１６．４２％，铸坯质量得到明显改善。     

武钢CSP铸坯中全氧和夹杂物沿宽度方向的分布

对武钢CSP分厂采用BOF-LF-CSP工艺生产的低碳铝镇静钢（DC01）铸坯中总氧含量和夹杂物沿着铸坯宽度方向的分布进行了系统分析和研究。发现总氧含量在铸坯宽度方向的分布相差较大,且在开浇坯和正常坯中的分布规律不大一致;夹杂物在开浇坯中,各种粒径的数量在宽度方向上的分布几乎都呈近似＂W＂型分布,而正常坯中夹杂物主要以CaO-Al2O3-CaS系夹杂物为主,且大于5μm的夹杂物主要在铸坯中心聚集。     

降低35吨转炉铸坯成分偏析的措施

目前我厂年产钢量300万吨，其中方坯钢占产量的50％，其主要品种是低合金螺纹钢HRB335系列。2002，至2003年，我厂因钢种成分偏析造成的质量异议有6起，严重影响了我厂的质量信誉。     

IF钢非稳态浇注铸坯洁净度分析

为系统分析某钢厂IF钢在非稳态浇注时铸坯洁净度的变化情况,采用气体分析、成分分析、大型夹杂物分析等方法对在非稳态条件下生产的IF钢的头坯、尾坯、换水口坯进行分析。结果表明:头坯内N、T.O、大型夹杂物含量沿拉坯方向逐渐降低,Als含量逐渐升高,头坯前8.5 m不适宜IF钢生产,尾坯距尾部2.5 m内N、T.O、Als含量波动较大,距尾部4.5 m内大型夹杂物数量较高,均在1.41倍以上,尾部4.5 m必须切除;换水口坯在换水口位置的前后1.5 m内T.O、N、大型夹杂物含量明显升高,在IF钢生产中应进行切除。     

IF钢开浇阶段铸坯洁净度分析

由于IF钢生产过程中对开浇阶段铸坯质量判定不明确,因此在利用时容易导致产品质量问题而增加生产成本。通过对头坯不同位置进行取样,研究IF钢开浇阶段铸坯沿拉坯方向的洁净度变化。实验结果表明,IF钢开浇阶段铸坯中大型夹杂物主要来源于结晶器卷渣和中间包中来不及上浮的脱氧或二次氧化产物;从距离头坯头部2.5m位置开始,由结晶器卷渣所引入的大型夹杂物含量接近正常坯水平;距离头坯头部7.5m位置处开始N含量与正常坯含量基本持平,簇状Al_2O_3夹杂物数量及尺寸接近正常坯水平;距离头坯头部8.5m位置处开始全氧质量分数保持在20×10~(-6)左右。     

IF钢非稳态浇铸铸坯洁净度分析

 为研究非稳态浇铸对IF钢铸坯洁净的的影响,用钢中气体分析、成分分析、大型夹杂物分析方法对转炉—RH—连铸工艺生产的非稳态浇铸条件下的IF钢铸坯进行取样分析,主要分析头坯、尾坯和换水口坯。结果表明：头坯TO、N、C含量沿拉坯方向呈现上升趋势,Al、Ti正好相反;头坯TO质量分数平均比其他铸坯高0.0015%以上,氮质量分数高达0.0005%以上,碳含量超过判定标准;尾坯、换水口坯TO水平最高分别为正常坯水平的1.6倍和2.2倍,氮含量波动范围分别是正常坯水平的1.0~1.3倍和1.5~1.7倍,碳含量波动范围分别从正常坯水平的1.2~2.4倍和1.2~2.1倍,其他成分波动不大;大型夹杂物含量最高的是头坯34.37mg/(10kg),其次是尾坯2967mg/(10kg),然后是换水口坯、大包停浇坯,而正常坯的大型夹杂物含量基本都在1.24mg/(10kg)以下。     

铸坯高温塑性研究

应用Gleeble-2000型热模拟试验机对本钢在线生产的中、低、超低碳钢和微合金钢SPHC、DC01、A36-2、S235-JR、CRA2、DC53D Z,BG420CL、Q235B共8个钢种,进行了高温塑性模拟研究.分别测试了其高温面塑率、零强温度及脆化温度区间,优化了板坯出结晶器及矫直温度,并对上述钢种拉坯速度提出相应的参考数值.