降低55 t转炉钢铁料消耗生产实践

分析了影响唐钢公司二钢轧厂55 t转炉钢铁料消耗的因素。针对不同的影响因素制定了解决措施,优化转炉炉料结构、调整转炉装入制度、吹炼过程工艺优化、降低出钢温度、优化吹炼和造渣工艺以及降低出钢温度等。生产实践表明,采取这些措施后,55 t转炉钢铁料消耗由1 058.8 kg/t降低到1 053.4 kg/t,降低了5.4 kg/t,炼钢成本显著降低。     

降低转炉钢铁料消耗实践

通过优化入炉原料结构以及生产工艺、加强内部管理与设备管理的措施以达到降低转炉钢铁料消耗的目的。实践效果显著,天津荣程炼钢厂转炉钢铁料消耗从2013年的1 052.3 kg/t降到2016年的1 048.9 kg/t。     

安钢降低钢铁料消耗生产实践

介绍了安钢100 t转炉-100 t LF-方坯生产线开展钢铁料消耗成本精细化管理生产实践,综合分析了各工序对钢铁料成本影响因素,提出了降低炼钢钢铁料成本的新举措。2010年实际钢铁料消耗达到1 053.28 kg/t坯,同比降低5.76 kg/t,同时也带动了其它冶炼指标的进一步优化。     

转炉钢铁料消耗的探索与实践

结合舞钢120 t转炉生产实践,分析认为转炉工序影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过优化装入制度及优化转炉操作工艺减少喷溅、降低吹损、少渣冶炼等措施,钢铁料综合消耗由1092.59 kg/t降为1073.83 kg/t。     

天钢转炉钢铁料消耗的定量分析与对策

对天钢钢铁料消耗指标的构成进行了定量的计算分析,找出了降低钢铁料消耗的潜力,通过降低转炉渣量、增加铁水比、提高转炉控制水平,降低炉渣(FeO)含量等措施,使钢铁料消耗指标大幅降低,钢铁料消耗指标由1083kg/t钢降低到了1060kg/t钢以下,降低了23kg/t钢,达到了国内的领先水平,取得了明显效果和较好的经济效益。     

降低120t转炉钢铁料消耗生产实践

钢铁料消耗是炼钢成本构成的主体,是炼钢生产过程的综合性技术指标。从唐山中厚板材有限公司炼钢厂的生产实际出发,分析了影响钢铁料消耗的主要因素,通过完善物流管理、优化炼钢工艺、提高连铸金属收得率等措施,降低了转炉钢铁料消耗,2011年全年钢铁料消耗为1 052.18 kg/t,比2010年降低了17.32 kg/t,吨钢降低成本53.4元。     

涟钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践

介绍了涟钢第一炼钢厂强化钢铁料精细管理,优化入炉原料结构,改进冶炼工艺,有效提高转炉钢水收得率、钢水成坯率,降低钢铁料消耗的实践过程.通过改进和优化,钢铁料消耗从2004年平均1095.65 kg/t下降到2006年1～7月份平均1078.08k/t,比全国同类型企业2006年1～6月平均水平1084.93 kg/t低6.85kg/t.     

降低转炉终渣∑FeO含量的措施

针对转炉终渣中∑FeO含量高这一现象,对转炉吹炼过程控制、终点控制进行工艺优化,摸索出降低转炉终渣中∑FeO含量的有效途径,钢铁料消耗从1 070.6 kg/t降低到1 065.4 kg/t,提高了产品质量。     

转炉炼钢废钢质量控制及结构优化

控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满...     

120 t转炉降低钢铁料消耗实践

通过对影响转炉钢铁料消耗的主要原因进行分析,发现入炉原料T[Fe]含量低、转炉工艺控制以及冶炼操作不当引发溢渣喷溅、冶炼终点过吹且终渣量大是导致转炉钢铁料消耗高的主要原因。针对以上原因从入炉原料优化、改进工艺控制和冶炼操作、稳定冶炼终点温度成分等方面制定控制措施,有效改善了转炉冶炼钢铁料消耗经济技术指标。自2021年下半年以来,阳春新钢铁2座120 t转炉平均钢铁料消耗均控制在1 060 kg/t以下。     

转炉降低钢铁料消耗的生产实践

钢铁料消耗是炼钢工序的一项重要技术指标,对全厂成本完成具有重大影响。分析了天津钢铁集团120t转炉钢铁料消耗的影响因素,实施了降低钢铁料成本的具体措施,从降低喷溅,控制渣中全铁量,降低渣量等几个主要方面入手,使钢铁料消耗降低了3.186kg/t,取得了良好的经济效益。     

安钢150t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

对影响安钢150t转炉钢铁料消耗的因素进行了分析,找出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过采取少渣炼钢,提高终点命中率、减少连铸钢包浇余等一系列措施,使每吨钢的转炉钢铁料消耗降低了26．5kg,经济效益显著。     

武钢第二炼钢厂降低钢铁料消耗

武钢第二炼钢厂依靠技术进步,使钢铁料消耗逐年下降,由1981年的1213kg/t下降到1988年的1099kg/t。降低钢铁料消耗的主要措施有: 1.稳定原材料条件,贯彻精料方针。该厂转炉主、副原料条件较好。为了稳定操作,该厂定期抽样进行理化分析。根据原料状况,安排不同钢种计划,使冶炼平稳,有利于降低铜铁料消耗。     

小型转炉模型炼钢系统的关键技术与开发应用

以转炉物料平衡、热平衡计算和实际生产数据为基础,利用服务器+客户端的架构模式,通过集成废钢信息自动采集和传输技术、铁水信息自动采集和传输技术、散装料精确计量技术,自主开发了中小转炉模型炼钢系统。模型炼钢系统的运行实践表明,一次C、T双命中率达到60%左右。与经验炼钢相比,模型炼钢冶炼周期变化不大,钢铁料消耗降低2.55 kg/t,造渣料消耗降低3.6 kg/t,冷料消耗升高2.6 kg/t,合计炼钢成本降低4.46元/t。利用炼钢模型计算和分析得出目前条件下转炉的经济冷料结构为矿石+除尘球。     

鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

海绵铁在转炉炼钢中使用效果分析

为更加多元化利用海绵铁,降低冶炼成本,在相同冶炼制度下,使用海绵铁分别替代冷料中的钢边和统废进行转炉炼钢试验。结果表明:对于转炉+LF工艺、成品S在0.025%以上的钢种,海绵铁加入量不大于废钢比的40%;海绵铁加入量占废钢比40%时,替代钢边进行冶炼,氧耗增加0.62 m~3/t,石灰消耗减少0.48 kg/t,钢铁料消耗增加0.48 kg/t,吨钢节约成本8.4元;替代统废时,氧耗增加0.91 m~3/t,石灰消耗减少0.52 kg/t,钢铁料消耗降低2.74 kg/t,吨钢节约成本6.878元;但海绵铁导致成品中S含量呈上升趋势,增加了LF处理成本。     

150t顶底复吹转炉少渣冶炼工艺实践

石横特钢150 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,采用优化的"溅渣+调渣"工艺改善了留渣的安全性;通过采用合理的造渣制度、吹炼制度、加入适量炉渣发泡剂、控制倒渣点,使得脱磷率约60%,排渣率约50%,有效保证了转炉的冶炼终点,各项指标得到了优化,石灰消耗从46.7 kg/t降低到30.2 kg/t;轻烧镁球消耗从13.3 kg/t降低到8.7 kg/t;氧气消耗为47.7 m~3/t;钢铁料消耗从1 075.3 kg/t降低到1 072.1 kg/t,实现安全、低成本少渣冶炼。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

水钢100 t转炉单渣法脱磷工艺冶炼优质钢的生产实践

由于水钢铁水[P]高达0.104%~0.157%,100 t顶底复吹转炉在冶炼30^#~80^#、SWRH82B、ER70S-6、SWRCH22A、40Cr等优质钢时,采用双渣操作降低钢中磷含量,钢铁料消耗为1 054kg/t,石灰消耗为32.4 kg/t。通过单渣法热平衡,提高初期渣脱磷能力,中、后期造渣制度、供氧制度和炉容比优化的分析,建立了优质钢单渣法深脱磷工艺。应用结果表明,优质钢的钢铁料消耗降低到1 047 kg/t,石灰消耗降低到29.4 kg/t,出钢[C]=0.14%~0.28%,出钢[P]=0.014%~0.020%。     

南钢高效益低成本转炉冶炼的工业研究

南钢通过优化冶炼操作,充分利用优势设备,降低转炉终点氧质量分数,严格控制终点成分,从而达到提高 转炉钢水收得率,降低转炉冶炼成本的目的,实现转炉冶炼降本62.52元/t（钢）,钢铁料消耗降为1 087.2 kg/t,提 高了南钢在钢铁企业中的整体竞争力,取得了明显的经济效益。