凌钢4号高炉护炉措施及内衬破损调查

凌钢4号高炉投产不到1年因炉缸侧壁温度异常升高而进行护炉,为防止炉缸烧穿事故及时停炉更换炉缸炉底内衬,并进行了破损调查。破损调查结果表明,炭砖及炭捣料层导热系数低、气隙的存在、碱负荷高、锌负荷偏高,以及渣铁不能及时排净等因素的共同作用,造成了4号高炉炉缸严重的异常侵蚀。采用高导热系数的优质炭砖及炭捣料,并及时压力灌浆消除炭捣料冷热面气隙,以维持炉缸炭砖砌体综合导热能力,是避免炉缸炭砖过早严重侵蚀的努力方向。     

高炉炉役末期维护与监控技术

阐述了高炉炉役末期维护的主要方法,包括铜冷却壁维护技术,即安装金属软管、安装微型冷却器和整体更换冷却壁的方法恢复冷却功能;炉缸维护技术,即在炉缸炭砖热面形成稳定保护层。介绍了保护层形成机理和几种方法,重点介绍了采用钒钛矿护炉的效果、时机和方法。为了加强炉役末期监控,提出增加热电偶、安装冷却壁进出水温度计、安装炉壳无线温度计和加强炉缸炭砖侵蚀综合判断等方法。     

鞍钢新1号高炉炉缸内衬破损调查

鞍钢新1号高炉生产7年零9个月后,在休风灌浆过程中发生炉缸渗铁事故。利用炉缸换衬机会进行了破损调查,取不同部位的残存炭砖、渣皮和黏结物进行理化性能检测,分析碱金属和锌在炉缸内衬的分布状况及钒钛矿护炉效果。结果表明,高炉炉缸炭砖异常侵蚀的主要原因有:炉缸冷却水量不足,冷却壁水管规格小,内衬温度监测点少;炭砖耐氧化侵蚀指标低;微孔炭砖小于1μm孔容积百分率指标偏低;碱金属和Zn的化学侵蚀。     

鞍钢3200 m3高炉炉缸长寿与高产能匹配探索实践

针对高炉炉缸侧壁温度上升及温度异常波动问题,分析了炉缸炭砖侵蚀原因,通过采取提高原燃料质量,重视炉型和炉缸管理,细化炉前操作,提高钒钛矿护炉效果,控制冷却设备破损及减少中心加焦比例等措施,在炉缸长寿的基础上实现了产能的提升。     

湘钢1号高炉炉缸侧壁温度升高的治理

简要分析了湘钢1号高炉炉缸侧壁温度升高的原因,重点阐述了侧壁温度升高的治理措施。认为,长期高强度冶炼加剧了渣铁对炭砖的冲刷,炭砖受到侵蚀是导致1号高炉炉缸侧壁温度升高的根本原因。通过采取提高冷却强度、使用钒钛炮泥和钒钛球护炉、降低冶炼强度、调整风口布局等措施,1号高炉炉缸侧壁温度降到了报警值以内,803C点温度稳定在520℃左右,703C点温度稳定在650℃并呈继续下降趋势,炉缸侵蚀得到有效控制。     

邯钢8号高炉炉役后期的护炉及强化冶炼

对邯钢8号高炉炉役后期的护炉及强化冶炼实践进行了总结.根据8号高炉炉缸侧壁呈周期性"急性"侵蚀特征,在炉缸侧壁推算最薄处炭砖残余厚度仅401 mm的情况下,采取了强化冷却和监控、合理控制铁水硅钛含量、使用含钛炮泥、改善焦炭质量、调整出铁频次等常规护炉措施,在侧壁炭砖处于低温安全期时,仍然保持正常强化水平,甚至加风加氧进...     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

武钢1号高炉炉底与炉缸长寿新技术

武钢1号高炉改造性大修，炉底与炉缸采用长寿新技术：增大炉缸容积，加深死铁层；选用半石墨炭砖和德国的高密质炭砖；炉底冷却采用软水密闭循环，以及设置完善的检测设施。总结运用钒钛矿护护经验，以减缓或消除炉底与炉缸“环缝”、“熔洞”、“蒜头状”侵蚀，达到炉底、炉缸高校长寿的目的。     

高导热模压炭砖在莱钢6~#1080m~3高炉的应用

介绍了莱钢6#1080m3高炉炉缸侧壁发生异常侵蚀的情况,对比分析认为,普通耐材导热系数差,决定了炉缸不耐蚀。在大修中对炉缸结构进行改进,适当加大炭砖厚度,采用性能和进口产品相近、但价格优势明显的新型高导热模压炭砖,并严格砌筑标准,确保施工质量。应用表明,侧壁温度理想、稳定。     

淮钢3号高炉炉缸破损调查及整体浇注

淮钢3号高炉第二代炉役寿命9年零2个月,单位炉容产铁量1.3247万t/m3.大修停炉时进行的炉缸破损调查发现:炉缸陶瓷杯壁被侵蚀干净,并已侵蚀至炉缸环炭;炉缸呈象脚状侵蚀,象脚区域侵蚀严重,最薄位置炭砖仅剩80 mm;炉底侵蚀较轻,2层陶瓷垫仍有1层保存完好.大修时采取炉缸整体浇注方式进行快速修复,并采用全风口+带风...     

高炉炉缸永久性内衬作用与形成技术

对高炉炉缸侵蚀特征进行了分析,铁口以下是炭砖重点侵蚀区域。在铁口以下选择超微孔炭砖、合适的冷却器结构形式和冷却制度、高炉定期采用钒钛矿护炉,可以在炭砖热面生成由金属Fe、FeO、石墨C、SiO2、Al2O3、Ti(C,N)等构成的永久性内衬,防止或减轻炭砖侵蚀。     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

宝钢不锈钢2号高炉破损调查

为了更好地掌握高炉内部侵蚀的机理,对2500m~3高炉停炉后进行了破损调查工作。在调查过程中,找出了高炉炉身大幅沉降的原因,调查了炉缸炭砖侵蚀的状况,对前期炉缸侵蚀计算、强化冷却等措施的实际效果进行分析,并提出了大型高炉炉缸炭砖布置、电偶安装、采用合适的冷却制度等方面的建议。     

通钢3号高炉炉缸侵蚀的原因及护炉措施

对通钢3号高炉炉缸侵蚀的原因及护炉措施进行了总结分析。3号高炉炉缸侧壁T1107-13点温度最高达到604℃,且高温点有两处炭砖剩余厚处在700~900mm的危险范围。造成炉缸侵蚀的原因,主要是焦炭质量下降、炭砖质量问题和锌的富集。通过采取炉缸压浆、降低冶炼强度、钛矿护炉、增强炉缸冷却强度等护炉措施,炉缸侧壁温度逐渐下降,T1107-13点温度下降至198℃,护炉取得了良好的效果。     

动态渣铁对高炉炉缸陶瓷杯和炭砖的侵蚀

以高炉炉缸常见的2种陶瓷杯和2种高导热炭砖为例,模拟高炉炉缸渣铁流动环境,进行动态渣铁侵蚀试验。从试样的宏观形貌、侵蚀质量、微观结构等方面研究了渣铁对陶瓷杯和炭砖不同的侵蚀作用,对不同的侵蚀区域进行了划分和讨论。研究发现:炉缸砖衬不可避免地会受到直接接触的液态渣铁的侵蚀,对于陶瓷杯,在"渣铁侵蚀区"的侵蚀最为严重,而炭砖的侵蚀较为均匀,不存在"渣铁侵蚀区";试样转速由25r/min提高到50r/min,试样的侵蚀加重,可见渣铁的环流作用会加剧炉缸砖衬的侵蚀。为了抑制渣铁对炉缸砖衬的侵蚀,必须提高砖衬抗渣铁侵蚀能力,同时应维持合理的渣铁流动,减弱炉缸渣铁的环流作用。     

莱钢3^#高炉炉缸炉底温度场和应力场模拟

莱钢3^#高炉的结构设计采用“陶瓷杯＋热模压小块碳砖”相结合的复合炉缸炉底结构,炉底采用低导热系数的陶瓷材料,炉缸侧壁为较薄的陶瓷杯＋UCAR／小块碳砖结构＋铜冷却壁结构。通过对炉缸炉底温度场及热应力计算可知,1150℃与870℃等温线处于陶瓷层内,减小了发生“蒜头状”侵蚀及碳砖脆化的可能;使用陶瓷材料也避免了热应力对炉缸炉底的侵蚀破坏。     

武钢4号高炉炉底炉缸破损调查分析

武钢４号高炉（２５１６ｍ＾３）第二代炉役采用了全炭砖水冷薄炉底结构，一代炉役寿命达１１年６个月，停炉大修时的破损调查表明，炉底炉缸的破损严重，究其原因主要是采用的普通炭砖质量差。因炭砖质量差，开炉仅１年半，炉基温度就升高到５６０℃，此后便开始了长达１０年的钒钛矿护炉，确保了炉底炉缸的生产安全，炉底炉缸的破损调查结果也表明钒钛矿护炉是富有成效的。     

炉缸快速浇注修复技术在龙钢5号高炉的应用

龙钢5号高炉炉缸侧壁环炭(标高8.151m)温度持续走高,最高达到720℃,理论计算炭砖残余厚度已不足400mm,高炉安全生产受到严重威胁.停炉大修时,采用炉缸快速浇注方案对炉缸炭砖及铁口泥包进行修复,从放残铁至烘炉共用时23天;开炉后,高炉3天达产达效,主要技术经济指标创历史最好水平.与传统炉缸采用炭砖+陶瓷杯砌筑方...     

济钢2号1750m~3高炉炉缸侧壁温度异常升高的处理

对济钢2号1 750m~3高炉炉缸侧壁温度异常升高的原因及处理进行了总结分析。认为冷却壁大量破损漏水、渣铁环流是导致炉缸侧壁温度升高的主要原因,通过采用炉缸灌浆、风口喂线与钒钛矿护炉、优化操作制度等一系列措施,取得明显成效。     

邯钢4号高炉炉缸炉底侵蚀分析

邯钢4号高炉一代炉役寿命9年2个月,停炉时发现炉缸炉底侵蚀呈典型的"象脚"状,炉缸侧壁尤其是炉缸和炉底的交界处侵蚀最严重,而炉底满铺炭砖侵蚀较轻微,呈"平锅底"形状。认为炭砖环裂是造成炉衬侵蚀的最大原冈,而锌、碱金属侵入炭砖环裂纹的两端,增大了炭砖环裂的程度,且锌对炭砖的破坏远比碱金属严重。