鞍钢11号高炉炉缸炉底破损调查

鞍钢11号高炉2001年8月停炉进行了第三代大修.借拆炉之机,调查了自焙碳砖加陶瓷砌体复合炉缸的破损情况,分析了破损原因,提出了改进意见.     

鞍钢4号高炉炉缸炉底破损调查

鞍钢4号高炉采用自焙炭砖加陶瓷砌体的复合炉缸炉底结构,大修时对炉缸炉底的破损情况进行调查,结果如下：炉缸环形炭砖断裂基本不存在,蒜头状侵蚀较轻。破损的主要原因是渣铁熔蚀、冲刷和渗铁。     

大型高炉炉缸内衬破损调查

对某厂3200m~3高炉炉缸进行了破损调查,测绘了炉缸各部位炭砖剩余厚度,绘制了炉缸侵蚀轮廓图,发现了一些新的侵蚀特征,并分析了炉缸炭砖破损原因。     

结合鞍钢7号高炉炉缸破损情况调查浅谈炉缸长寿措施

通过对鞍钢炼铁厂７号高炉１９９２年４月１日停炉后的炉缸炉底损伤调查，阐述了这次炉炉底破损的主要特点，针对这一情况，提出了延长炉缸炉底寿命的几点措施。     

湘钢1号高炉炉缸破损调查研究

在湘钢1号高炉停炉大修过程中,对炉缸进行了侵蚀测量和自上而下取样分析,重点对炉缸炭砖热面黏结物的物相组成和炭砖脆化层的形成机理进行分析。结果表明:炉缸自上而下的黏结物中都有锌、碱金属等有害元素存在,锌在铁口以上主要以鳞片状形式黏附在黏结物上,对炉缸炭砖具有一定的保护作用,而在铁口以下主要是通过铁水侵入炭砖空隙,在炭砖内膨胀破坏炭砖结构;炭砖脆化层的产生,主要是由铁水渗入、有害元素侵蚀和热应力破坏共同作用的结果 。     

通才2号高炉炉缸破损调查

以通才2号高炉炉缸为研究对象,研究炉缸侧壁黏结物中主要物质元素的成分、分布、沉积行为,以及矿物质组分的转化机理,利用化学分析、扫描电镜、X射线衍射仪对样品的元素组成、微观形貌和矿物组成进行分析。结果表明,高炉炉缸侧壁形成的黏结物主要为双层结构,分别是石墨碳层和渣层,且石墨碳层中含有一定量的渣相。黏结物中渣相的主要来源为焦炭灰分而非高炉炉渣。黏结物的化学成分和物相组成,随高炉炉缸深度的增加并未发生明显的变化。分析了焦炭灰分的演变规律和黏结物中石墨碳的来源,从而为高炉正常生产过程中炉缸黏滞层的形成提供有益的参考和指导,实现高炉炉缸长寿。     

柳钢4号高炉炉缸破损调查

通过对4号高炉炉缸破损情况进行调查，了解炉缸侵蚀状况，提出一些维护高炉长寿的意见。     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

湘钢1号高炉炉缸破损原因的调查分析

通过对炉缸、炉底侵蚀状况的调查以及炉缸、炉底实物组成的化学分析,阐述了炉缸、炉底侵蚀曲线形成的原因以及钛护炉的效果。     

本钢7号高炉炉缸破损调查分析

本钢7号高炉炉缸2段冷却壁热流强度最高达213MJ/(m^2·h),且7～10段铜冷却壁漏水严重,被迫停炉大修。停炉大修期间进行了破损调查,结果表明:炉缸侵蚀呈"象脚"状;侵蚀最严重的区域为2～5号风口下方,炭砖最小残厚340 mm;热流强度最高区域为26～27号风口下方,热流强度213 MJ/(m^2·h),炭砖最小残余厚度390 mm。     

鞍钢十号高炉破损调查

一、引言鞍钢十号高炉于1963年12月27日开炉(第二代),1972年6月17日停炉,一代炉令8年零6个月,除休风时间,实际生产3076.5日。一代主要技术经济指标如表1。十高炉开炉后不久,就达到了较高的冶炼强度,1964年利用系数为1.681,冶炼强度0.88;1965年利用系数即上升到1.704,冶炼强度为0.909;1966年大幅度提高,利用系数达2.119,冶炼强度为1.102。炉役后期,由于炉身冷却设备严重破损,炉皮鼓胀、烧穿屡屡发生,采取了局部,甚至全部打水。另外,炉缸二段冷     

鞍钢9号高炉破损调查

简述鞍钢９号高炉第五代炉役结束后高炉破损调查的结果，分析了破损原因。针对具体情况，提出了延长高炉寿命的措施。     

武钢4号高炉炉底炉缸破损调查分析

武钢４号高炉（２５１６ｍ＾３）第二代炉役采用了全炭砖水冷薄炉底结构，一代炉役寿命达１１年６个月，停炉大修时的破损调查表明，炉底炉缸的破损严重，究其原因主要是采用的普通炭砖质量差。因炭砖质量差，开炉仅１年半，炉基温度就升高到５６０℃，此后便开始了长达１０年的钒钛矿护炉，确保了炉底炉缸的生产安全，炉底炉缸的破损调查结果也表明钒钛矿护炉是富有成效的。     

凌钢4号高炉护炉措施及内衬破损调查

凌钢4号高炉投产不到1年因炉缸侧壁温度异常升高而进行护炉,为防止炉缸烧穿事故及时停炉更换炉缸炉底内衬,并进行了破损调查。破损调查结果表明,炭砖及炭捣料层导热系数低、气隙的存在、碱负荷高、锌负荷偏高,以及渣铁不能及时排净等因素的共同作用,造成了4号高炉炉缸严重的异常侵蚀。采用高导热系数的优质炭砖及炭捣料,并及时压力灌浆消除炭捣料冷热面气隙,以维持炉缸炭砖砌体综合导热能力,是避免炉缸炭砖过早严重侵蚀的努力方向。     

鞍钢7号高炉炉身破损调查

通过对鞍钢7号高炉2000年年修时炉身破损的调查,分析了其破损原因,讨论了延长炉身寿命的措施。     

武钢1号高炉炉缸破损调查及炭砖侵蚀机理

掌握武钢1号高炉炉缸的侵蚀状态,明确炭砖的破坏过程及其侵蚀机理,对指导高炉操作、延长高炉使用寿命具有重要意义。通过钻芯取样对武钢1号高炉炉缸开展了破损调查,采用化学分析、光镜、电镜等手段研究了炉缸残余炭砖的侵蚀特性。结果表明,武钢1号高炉炉缸整体呈“锅底”状侵蚀,近铁口区域的侵蚀相对非铁口区更加严重,自铁口中心线向下,残余炭砖的完好层长度逐渐变短,破损层长度逐渐变长。有害元素K在炭砖内的存在形式为硅铝酸盐,Zn和Na元素在炭砖内的存在形式主要为氧化物,Pb元素在炭砖内的存在形式为硫化物。沿着炉缸半径方向,残余炭砖的体密度先增大后减小,在有害元素富集区域达到最大。炭砖结构被破坏主要原因是热应力、有害元素的富集和铁水渗透。     

宝钢2号高炉炉缸破损调查及机理研究

宝钢2号高炉停炉后,对炉缸破损情况进行了宏观调查和微观的分析,发现在铁口夹角之间的碳砖侵蚀最为严重,碳砖热面普遍存在脆裂带,炉缸内不同区域的化学成分有较大差异。2号高炉长寿主要原因是炉缸整体良好的导热性能和有凝铁层的保护。而导致炉缸破损的主要原因是热应力作用和铁水对碳砖的侵蚀。     

兴澄3号高炉炉缸破损调查及机理分析

对兴澄3号高炉炉缸炭砖宏观破损状况及微观形貌进行调查研究,绘制炉缸侵蚀内型,分析炉缸破损的主要原因及侵蚀机理。调查结果表明:3号高炉经过一代炉龄的生产,炉缸侵蚀为"宽脸"型侵蚀,侵蚀严重区域主要位于铁口下方1.35m～1.85m,侵蚀最严重区域主要集中在1#和3#铁口区域;碳不饱和铁水对炭砖的熔蚀和有害元素侵蚀是3号高炉炭砖破损的主要原因。     

鞍钢7号高炉炉炉身破损原因剖析

对鞍钢7号高炉炉身破损的原因进行了分析，认为7号高炉炉身破损的原因：一是原燃料条件差，操作控制手段单一，边缘煤气流过于发展；二是冷却壁制作质量较差，冷却壁破损严重，强调高炉要实现长寿，设计，选材，施工和高炉操作四方面都要满足高炉强化和长寿的需要，缺一不可，延长高炉寿命是系统工程，最为关键的是要实现冷却系统的有效冷却。