偶联剂对磁性丁腈橡胶磁性能的影响

分别选用2种硅烷偶联剂和4种钛酸酯偶联剂制备磁性丁腈橡胶（NBR）,研究偶联剂对磁性NBR磁性能的影响。结果表明：添加钛酸酯偶联剂的胶料的磁性能优于添加硅烷偶联剂的胶料,其中添加钛酸酯偶联剂A13的胶料的磁性能最优;随着偶联剂用量的增大,胶料的剩磁（Br）、内禀矫顽力（HCJ）和最大磁能积[（BH）max]先增大后减小,矫顽力（HCB）无明显变化规律;当钛酸酯偶联剂A13用量为磁粉用量的1%时,胶料具有最优的磁性能：B_r?0.224 T,H_CB?165 kA·m_-1^{,H_CJ?279 kA·m_-1,（BH）max?9.7 kJ·m_-3。}     

炭黑种类和用量对磁性丁腈橡胶性能的影响

研究炭黑种类和用量对磁性丁腈橡胶(NBR)胶料性能的影响。结果表明：分别将30份炭黑220,N330,N550,N660,N774和N990填充于磁性NBR胶料中,填充炭黑N660的磁性NBR混炼胶的Payne效应最弱(填料网络结构最稳定),填充炭黑N220的磁性NBR硫化胶的物理性能最佳,填充炭黑N550的磁性NBR硫化胶的磁性能最优[剩磁(B_r)为0.220 T,矫顽力(H_cb)为165 k A·m^-1,最大磁能积(BH)_max为9.3 k J·m^-3];分别将不同用量炭黑N550填充于磁性NBR胶料中,填充20份炭黑N550的磁性NBR混炼胶的尺寸稳定性最好,填充30份炭黑N550的磁性NBR硫化胶的拉伸强度最大(9.1 MPa),填充10份炭黑N550的磁性NBR硫化胶的磁性能最优[B_r为0.228 T,H_cb为171 k A·m^-1,(BH)_max为9.9 k J·m^-3...     

丁腈橡胶与丁苯橡胶并用胶的性能

俄罗斯工业部门十分重视采用并用橡胶来制造各种产品。丁腈橡胶与丁苯橡胶的并用橡胶具有相当高的机械性能和抗腐蚀性,而价格低于丁腈橡胶。文中列举了各种实验数据,阐述了这种新材料的优良性能,并说明其加工过程简便易行。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶/氯丁橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)/氯丁橡胶(CR)(并用比70/30)并用胶硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明:采用硫化剂DCP/助硫化剂TAIC硫化体系时,HNBR/CR并用胶的焦烧时间较长,拉断伸长率较大,拉断永久变形较小,耐热老化性能较好;当硫化剂DCP用量为5份、助硫化剂TAIC用量为3份时,并用胶的硫化速率较大,加工安全性、耐油性能、综合物理性能和耐热老化性能较好。     

芳纶纳米纤维对丁腈橡胶胶料性能的影响

以芳纶纳米纤维（ANFs）和丁腈胶乳为原料制备ANFs预分散体,将其加入到丁腈橡胶（NBR）中制备ANFs/NBR复合材料（NBR胶料）,探究ANFs用量对NBR胶料性能的影响。结果表明：ANFs用量为4份时,NBR混炼胶的加工安全性能最好,NBR硫化胶的交联密度最大、100%定伸应力、300%定伸应力和撕裂强度最大,耐油性能最好,tanδ峰值最小;随着ANFs用量的增大,NBR混炼胶和硫化胶的Payne效应逐渐增强,在温度为20～100 ℃时NBR硫化胶的储能模量逐渐增大。     

氟橡胶与丁腈橡胶并用的研究

将氟橡胶与丁腈橡胶进行共混 ,采用过氧化二异丙苯 /三烯丙基异氰脲酸酯作为共硫化体系 ,测试了不同并用比硫化胶的常规性能及耐化学介质性。结果表明 ,并用胶所采用的共硫化体系是成功的 ,并用胶性能优良。三烯丙基异氰脲酸酯可显著提高氟橡胶与丁腈橡胶的硫化度。     

丁腈橡胶/三元乙丙橡胶并用胶的制备及性能

将丁腈橡胶(NBR)与三元乙丙橡胶(EPDM)并用,考察了生胶牌号、并用比、并用工艺对NBR/EPDM并用胶性能的影响,并对其耐臭氧及耐油性能进行了分析.结果表明,选用第三单体为亚乙基降冰片烯(即E型)的EPDM可以改善其与NBR的共硫化性能;当门尼黏度相近的NBR与EPDM的并用比(质量比)为70/30,且采用2种生胶先混炼,而后加入各种配合剂的制备工艺,并用胶具有良好的耐臭氧性能及物理机械性能;具有以NBR为连续相、EPDM为分散相结构形态的并用胶有较好的耐油性能与良好的耐臭氧性能.     

增塑剂对丁腈橡胶胶料性能的影响

研究增塑剂种类和用量对丁腈橡胶胶料性能的影响。结果表明:在填充不同类型增塑剂的胶料中,填充增塑剂DOS的胶料的排胶温度最低,门尼粘度最小,填料分散性最好,硫化速度最慢,拉断伸长率和压缩永久变形最大;填充增塑剂DOP的胶料的应力松弛最快,硫化特性较好;填充增塑剂TP-95和PPA2500的胶料的排胶温度较高,应力松弛较慢,硬度和回弹值较大。随着增塑剂DOP用量的增大,胶料的密炼能量消耗减小,排胶温度降低,门尼粘度减小,应力松弛加快,硫化速度变慢,拉断伸长率和回弹值增大,耐低温性能和阻尼性能提高。     

木粉填充NBR对复合材料的性能影响

采用改性木粉填充NBR,制成含改性木粉为0%、10%、20%、30%的NBR复合材料,研究并比对了复合材料物理性能的变化。结果表明：复合材料的硬度、100%定伸应力提高;而拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度降低;各项物理性能都随着木粉填充量的增加而增大。     

新型增塑剂DINCH对丁腈橡胶性能的影响

研究新型增塑剂DINCH对丁腈橡胶(NBR)性能的影响,并与几种常用增塑剂进行对比。结果表明,在过氧化物和硫黄硫化体系下,加入增塑剂DINCH的NBR硫化胶具有较好的强伸性能和较低的压缩永久变形,其耐寒性能介于增塑剂DBP或DOP和增塑剂DBS或DOS硫化胶之间,且耐油性能良好。     

丁腈橡胶对子午线轮胎胎圈胶性能的影响

研究丁腈橡胶(NBR)对胎圈胶硫化特性、物理性能、动态力学性能以及粘合性能的影响。结果表明:随着NBR用量的增大,胎圈胶的硫化速率增大,门尼粘度减小,硬度略微增大;老化前,随着NBR用量的增大,胎圈胶的拉伸性能逐渐降低,撕裂强度先减小后增大;老化后,NBR明显延缓了胎圈胶物理性能的降低,特别是在抗撕裂性能方面;随着NBR用量的增大,胎圈胶的损耗因子和动态生热增大;NBR的加入能显著提高胎圈胶与胎圈钢丝的粘合性能,NBR用量在20份时粘合性能最佳。     

硫黄/促进剂用量比对丁腈橡胶胶料性能的影响

研究硫黄/促进剂TBBS用量比(简称硫/促比)对丁腈橡胶胶料性能的影响。结果表明：随着硫/促比的减小,混炼胶的门尼粘度、t₁₀和F_L变化不大,t₉₀先缩短后延长,F_max和F_max-F_L逐渐减小;硫化胶的硬度、定伸应力、拉伸强度和撕裂强度逐渐减小,拉断伸长率和回弹值逐渐增大;硫/促比对混炼胶的频率扫描和应变扫描结果影响不大,硫化胶的储能模量随着硫/促比的增大而增大,损耗因子随着硫/促比的增大而减小。     

芳纶浆粕对丁腈橡胶性能的影响

研究预处理芳纶浆粕对丁腈橡胶(NBR)性能的影响。结果表明:随着芳纶浆粕用量的增大,NBR胶料的焦烧时间呈缩短趋势,M H逐渐增大,硫化胶的硬度和50%定伸应力增大,拉断伸长率减小,撕裂强度先增大后减小,耐油性能提高,剪切储能模量增大;加入芳纶浆粕的硫化胶热稳定性优于未加芳纶浆粕的硫化胶;预处理芳纶浆粕在NBR中分散均匀。     

粉末NBR对PVC的增韧作用

用交联包覆法制备的粉末丁腈橡胶（ＰＮＢＲ） 与ＰＶＣ 共混。研究了ＰＮＢＲ 的性质及用量对共混体冲击强度的影响。发现线型ＰＮＢＲ 对ＰＶＣ 有显著的增韧作用,当其用量（ 质量） 为１０ 份,共混体的Ｃｈａｒｐｙ 缺口冲击强度达７１ｋＪ／ ｍ ２ 。ＰＮＢＲ大分子的交联结构与包覆剂的存在会稍为降低共混体的冲击强度。共混体的脆韧转变发生在ＰＮＢＲ 用量（ 质量） 为７ ．５ ～１０ 份之间。共混体冲击断面形貌的ＳＥＭ 分析表明其增韧机理为剪切屈服机理。     

混炼工艺对丁腈橡胶改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶性能的影响

研究3种混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)性能的影响。结果表明:无论采用哪种混炼工艺,以NBR1846或NBR3305改性白炭黑填充SSBR胶料的t90缩短,硫化速率加快,硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力降低;当采用先混炼NBR和白炭黑、再加SSBR的工艺时,NBR3305改性白炭黑填充SSBR硫化胶的动态力学性能最好。