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以金属块体为研究对象,利用动态显式积分有限元程序对金属的切削过程进行三维热力耦合分析,讨论切削过程数值模拟关键技术,展现切屑的形成、工件与刀具的接触、分离和摩擦,给出切削过程中工件和切屑中的温度、应力和应变分布的变化情况,分析切削速度对不同形貌的切屑形成的影响.文中的计算方法可为更复杂的切削过程的数值模拟提供技术支撑. 相似文献
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深孔加工是在封闭状态下进行的,不能直接观察到刀具的切削情况。采用了金属塑性成形仿真软件Deform-3D,用有限元方法动态模拟了深孔钻削过程,预测了加工过程中的温度及应力变化情况,比较了不同钻削参数下温度与等效应力的变化情况,获得了不同切削速度下切削温度及等效应力的变化曲线。分析结果表明:切削温度随切入深度的增加而增大,逐渐趋于平稳,最高温度出现在刀具和切屑接触的位置;切削温度与切削速度成正比,而等效应力随切削参数变化,变化并不大。 相似文献
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建立了切削过程三维温度及热应力模型,整体模拟了金属的切削过程,得到不同切削速度下的切削力,工件变形区的应变、应力分布以及切削温度的分布,并对切削速度以及刀具前角对切削温度分布的影响进行分析.结果表明,提高切削速度对于减小主切削力,降低切削温度是有利的.三维仿真能更加真实地揭示刀具和工件的切削状态. 相似文献
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基于DDFORM-3D的高速车削有限元模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
基于有限元分析软件DEFORM-3D建立高速切削的切削力预报模型,并对车削力和工件、刀具及切屑的温度分布进行模拟。该模拟结果对实际工作有现实的作用。 相似文献
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基于热弹塑性有限元理论在DEFORM3D软件中建立正交切削加工有限元模型.建模过程中考虑了工件材料本构关系、局部网格自动重划分、刀屑摩擦、切屑分离等影响切削仿真的关键因素,分析了切削过程中工件等效应力的分布.对工件在不同切削速度下的残余应力进行分析和比较,得出两者之间的定性影响关系. 相似文献