橡胶在模具内的流动、硫化行为及其模具设计

模具会对橡胶性能和橡胶制品的成本产生影响.一般,胶料在模腔内具有特有的流动性和硫化行为,因此,橡胶制品的模具设计比塑料的困难.文中就模具内橡胶的流动、硫化行为与模具的设计作了详细的介绍.     

声学设备用橡胶透声壳体的研制

以氯丁橡胶/丁腈橡胶并用胶为主体,通过配方优化设计制备耐硅油、耐海水,力学性能和声学性能满足要求的橡胶透声壳体材料;根据产品结构特点设计合理的硫化模具,采用该模具,胶料在120℃下装模,逐步加压使胶料充满模腔,升温至150℃硫化45 min,采用充气方式脱模,制得的橡胶透声壳体满足使用要求。     

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。     

多模腔注塑模具的流道平衡控制

分析了多模腔注塑模具分流道的平衡性,探讨了浇注系统的影响因素以及浇注系统平衡的控制与调节,结果表明:同模多腔模具流道非平衡排布时,可通过调节浇口的长度及截面尺寸来补充流道长度的差异而引起的不平衡;而对于异模多腔模具,应将模腔容积作为调整系数,依此来设计流道的长度和浇口的长度及截面尺寸。     

球形转角形状对于改善微结构塑件填充不平衡的实验研究

在流道分级部位设置直角转角、球形转角改善微注塑件充填不平衡.设计带有直径分别为200μm与300μm微圆柱的孔的1模8腔注塑模具,以高密度聚乙烯(PE-HD)材料进行实验.结果表明,随着注射速率和模具温度的逐渐增加,球形转角对改善填充不平衡优于直角转角;随着微圆柱孔特征尺寸的增大,直角转角与球形转角对填充不平衡的改善均...     

工艺仿真技术在某球铰产品开发中的应用研究

使用成型工艺分析技术,确定了某球铰产品硫化模具流道方案,并完成了开模试制;模拟了产品整个生产过程,通过对比硫化模具分析温度与实测温度验证了仿真模型的准确性,并根据产品硫化程度推荐了关键工艺参数。结果表明,产品填充状态与其质量分析结果相一致,流动平衡性满足实际生产需要;硫化模具分析温度和实测温度相吻合;产品刚度试验和溶胀指数试验证明了推荐工艺参数的合理性。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

用于橡胶注射成型的格栅浇口

本发明涉及一个用于将胶料流通过交错流道导入注塑成型装置中的格栅浇口，由于交错流道可使各股胶料在浇口内各流道的相交处产生热混合，从而在缩短注射时间的同时，也能缩短胶料在模具内的硫化时间（公开/公告号 1256660）。 （XJ-04摘自《实用新型专利公报》） 用于橡胶注射成型的格栅浇口     

浅谈橡胶注射模具的设计

设计橡胶注射模具时,在保证制品尺寸及质量的前提下,应围绕如何提高生产效率、操作便利性来展开。因此在模具设计过程中,合理地选择分型面、开模的顺序、模腔的布局、注浇系统的大小和位置、余胶槽的形状和位置等,对模具使用性能的好坏有着重要的影响。     

橡胶密封模具设计参数的研究

以Y形密封圈为例,研究橡胶密封模具设计参数。模具壁厚主要取决于模具材料的屈服强度、橡胶密封制品胶料的硬度和流动性。模具热膨胀主要影响橡胶制品的直径,不会对模具型腔配合面造成不良影响,对模具断面尺寸的影响可以忽略不计。锁模力对橡胶制品尺寸的影响非常小,可以忽略不计。模具型腔内部压力主要影响橡胶制品的断面尺寸,严重时模具型腔配合面会产生缝隙。设计橡胶密封模具型腔尺寸时需重点考虑橡胶制品胶料的硬度、流动性、线膨胀系数和硫化温度以及模具材料的屈服强度和线膨胀系数。     

如何避免大型橡胶制品产生“开模裂伤”

在模具分型线处出现裂伤或裂痕，对于大型橡胶制品是容易发生的质量问题。其原因在于，橡胶硫化是放热反应，胶料内部温度上升并超过设定的硫化温度，在高温下胶料膨胀，使模型内产生过剩压力。该压力在硫化初期使上下半模稍稍张开，少量未硫化甚至是初步硫化的胶料会被挤压到两个半模之间。经过一段时间后，模内压力下降，外压又使模具紧紧闭合，但原来被挤出的胶边不能随产品顺利收缩，仍留在半模之间，     

O型橡胶密封圈无飞边多腔硫化模具的设计

通过分析O型橡胶密封圈的结构特点及性能要求,设计了45°分型面硫化模具;该型模具飞边设置避开了密封圈密封工作面;模芯采用浮动结构实现了每组模芯型面自动定位,消除了多腔模具制造误差导致的型腔错位;型腔沿模具周向无余胶槽设计,实现了O型橡胶密封圈无飞边一次成型;采用合叶结构设计,实现了一侧翻转开模/合模操作工序。结果表明,模具结构设计合理,成型制品尺寸稳定且外观质量好。     

橡胶密封制品生产工艺的发展(下)

(三) 传递模压硫化传递模压硫化是介于普通模压硫化和注压硫化之间的一种方法。工作原理如图15所示,模具必须由三部分组成;带柱塞的上模,带装料室的中模和带模腔的下模。把半成品放入中模装料室,然后闭合模型并加压,这时胶料通过小孔被挤入模腔中,然后受热硫化。与普通模压法相比,传递模压法具有一系列优点:     

模内压力测定与模具强度

在橡胶压模型腔内填放胶料后,将装好的压模放进平板硫化机内压制和硫化时,压模受到热板的压力,同时型腔内的胶料也对型腔壁产生作用力——称之为模内压力。     

油井封隔器厚壁胶筒的模具结构和硫化工艺

对油井封隔器厚壁胶筒（以下简称胶筒）的各种压注模具结构和硫化工艺进行了分析和选择。指出胶筒的制备应采用压注成型工艺;根据产品要求、胶料性能和设备条件等具体情况,胶筒的模具选用压注机压注模具、台阶压注腔压注模具和无流道压注腔压注模具较好;胶筒的硫化应彩低温（１５０～１７５℃）硫化工艺。     

免排气孔轮胎二半模及活络模

免排气孔轮胎二半模和活络模,是汽车轮胎模具技术的又一重大突破,由广东省揭阳外轮橡胶机械公司研制成功,于２０００年１１月１３日通过了广东省科委组织的技术鉴定。该产品填补了国内空白,技术达到国际先进水平,已申请国家专利。传统的轮胎硫化二半模和活络模,上、下模均加工预留有密集的通气孔,以便在硫化过程中让滞留于模腔内的空气排掉,从而确保产品质量。但硫化后,轮胎外表也就产生许多橡胶细条,形成刺猬状,有些胶料也残存在模具的通气孔中。这种方法大大增加了轮胎生产成本：①轮胎毛刺需经人工修剪,从而引出人工费和辅助…     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。     

用豆油增塑剂取代橡胶中的石油基油

正增塑剂在橡胶胶料中起着重要作用。可用来改善未硫化胶料的加工性能、自粘性、分散和流动性能。增塑剂可降低硫化胶的模量或改善其低温性能,或使用便宜的油或填料填充聚合物来降低橡胶胶料的成本,主增塑剂可溶解橡胶,促进聚合物链的布朗运动,从而降低胶料的粘度。助增塑剂不能溶解弹性体,但它们可在聚合物链间起润滑剂的作用以改善流动性。选择增塑剂时,很重     

橡胶制品的冷冻修边

一、概况未硫化胶料在高温、压力下为粘稠流体,而到了模压硫化阶段,胶料迅速充满模腔,其多余的部分(为了防止缺胶,填充在模腔中的胶料,肯定保持一定的过量)溢出硫化,便形成了溢胶(也称废边、飞边)。溢边一旦形成,为使外观整齐、美观,必须除去,这一工序习称修边。     

翻盖瓶盖注塑模具设计

针对一种翻盖瓶盖设计了5板式多腔高效注塑模具。模腔布局为1模16腔H型平衡布局,单腔采用单点点浇口进行浇注,流道采用H型平衡式流道布局,保证了各腔的等效注塑。模具通过模板5次分型打开来实现塑料件的自动化注塑生产,第1次、第2次打开用于流道废料的自动脱模,第3次打开用于成型件的先抽芯,第4次、第5次打开外加第1次顶出用于塑料件局部特征的3次强制脱模,第2次顶出用于对塑料件进行完全顶出。模板驱动3次强制脱模的应用,减少了滑块等脱模机构的应用,有效降低了模具制造成本。模具辅助机构设计中,通过合理地设置3组顺序控制机构及配套的定距分离机构,可靠地实现了模具各功能动作的按序进行。