热氧老化对长玻璃纤维增强PP材料动态流变性能影响

通过熔融共混法制备长玻璃纤维增强聚丙烯(LGFPP)复合材料,采用旋转流变仪和扫描电子显微镜测试研究了不同热氧老化时间下复合材料的动态流变行为。结果表明,热氧老化过程PP发生降解,分子量降低,同时随老化程度的加深分子链的缠结以及分子间相互作用力逐渐被削弱,分子链松弛能力增加;树脂的降解过程容易在纤维与基体的界面区域进行,使得纤维与基体的界面性能下降,粘结力下降。因此,随老化时间的增加复合材料的储能模量、损耗模量、损耗因子以及复数黏度都呈现下降趋势。     

玻璃纤维增强PBT的研究

本文研究了PBT树脂的玻璃纤维增强工艺及影响增强PBT性能的各种因素。用单或双螺杆两种工艺都能增强PBT,但双螺杆工艺得到的产品玻璃纤维分散均匀,长度可调节,质量较高。PBT增强后,热变形温度由原来的57℃提高到210℃以上;收缩率下降到0.2%,但纵横向收缩率比增加到4,易使制件翘曲或扭曲;比重增加;伸长率减小但不影响电性能;熔体指数也会受到玻璃纤维的影响,30%玻璃纤维含量的PBT由未增强的32克/10分下降到14克/10分,继续增加玻纤含量将更显著影响流动性,因此玻纤含量应控制在30%以下。掺混一部分废料对质量无影响。     

玻璃纤维增强PCT/PBT合金性能研究

对不同配比玻璃纤维增强聚对苯二甲酸1,4-环己烷二甲醇酯(PCT)/聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)合金的冷结晶性能,熔融结晶性能,流动性,耐热氧老化性能进行了研究。结果表明,在玻璃纤维增强PCT/PBT合金体系中,PBT的添加可显著降低PCT的冷结晶温度; PBT或PCT中任何一种组分的加入都会导致另一组分熔点的下降; PCT与PBT会发生一定程度的酯交换反应,形成部分共聚物,但共混体系两组分是分别结晶的,并不能形成共晶或混晶; PBT含量的提高会明显改善合金体系的流动性,但合金体系的初始反射率和长期耐热氧老化性能会下降。     

再生ABS材料的热氧老化性能研究

通过对废弃的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)进行双螺杆挤出造粒,制备了一种高品质再生ABS材料。并对再生ABS材料和原生ABS材料进行了动态热机械、扫描电镜和红外光谱对比分析,研究了两者成型制件在不同老化时间下,外观、力学性能、熔体流动性能以及微观形态的变化规律。结果表明,随着老化时间的延长,相较于原生ABS材料,再生ABS材料拉伸强度下降2 MPa、断裂伸长率较老化前下降7%、色差增大到5以上,但缺口冲击强度只下降0.9 kJ/m²,这主要因再生ABS材料多次加工和长期使用后降解引发聚合物发生相分离导致。     

阻燃增强PBT材料的湿热老化性能研究(一)

研究了阻燃增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)材料在85℃、85%湿度条件下的湿热老化性能,研究了湿热老化条件下阻燃增强PBT材料的强度、韧性、耐热性和熔体质量流动速率等的变化。研究发现,湿热老化对阻燃增强PBT材料韧性的影响明显大于对材料强度的影响,而湿热老化对阻燃增强PBT材料的耐热性影响不大。湿热老化主要通过水分子降低PBT分子链的分子量,增加了材料的熔体质量流动速率来达到对材料性能的影响。阻燃增强PBT材料中PBT树脂、阻燃剂种类对材料的湿热老化均有一定程度的影响。     

阻燃增强PBT材料的湿热老化性能研究(二)

研究了阻燃增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)材料在85℃、85%湿度情况下的湿热老化性能,研究了湿热老化条件下阻燃增强PBT材料的强度、韧性、耐热性和熔体质量流动速率等的变化。结果表明,湿热老化对阻燃增强PBT材料韧性的影响明显大于对材料强度的影响,而湿热老化对阻燃增强PBT材料的耐热性影响不大。湿热老化主要通过水分子降低PBT分子链的分子量,增加了材料的熔体质量流动速率来达到对材料性能的影响。阻燃增强PBT材料中玻璃纤维种类及含量对材料的湿热老化均有一定程度的影响。     

阻燃型玻璃纤维增强PBT

据“40(9):87”报道,为适应家电及电子设备部件用材料的阻燃性要求,一种阻燃型玻璃纤维增强PBT的G3~*5(GF15%)及G6~*5(GF30%)系列在日本宇部兴产公司问市。该系列是为适应用户需要而开发的一种低排气性、高流动性、高韧性及低翘     

热氧老化对长玻璃纤维增强聚酰胺6复合材料的影响

研究了160℃条件下不同热氧老化时间对未添加抗氧剂和添加抗氧剂的长玻璃纤维(LGF)增强聚酰胺(PA)6(PA 6/LGF)复合材料力学性能、热稳定性、结晶度及表面形貌的影响,并采用热重分析,差示扫描量热法分析和扫描电子显微镜观察对PA 6/LGF复合材料进行了表征。结果表明:PA 6基体分子链的断裂、降解以及LGF与PA 6基体的脱黏导致了PA 6/LGF复合材料宏观力学性能、熔融温度、结晶温度、结晶度以及热稳定性的下降。添加抗氧剂的PA 6/LGF复合材料拉伸强度保持率为83.9%,而未添加抗氧剂的复合材料则为76.8%。添加抗氧剂能使PA 6/LGF复合材料具有相对优异的力学性能保持率。     

热氧老化对长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的力学性能影响

将熔融浸渍制备的长玻璃纤维(LGF)增强聚丙烯(PP)与PP按照不同比例熔融共混,制备了不同LGF含量的LGF增强PP复合材料。研究了老化时间、LGF含量对LGF增强PP复合材料力学性能的影响。结果表明：随着LGF含量的增加,LGF增强PP复合材料的断裂伸长率稍有下降,拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量、冲击强度及缺口冲击强度都显著提高。老化时间的延长,对低LGF含量的LGF增强PP复合材料的力学性能影响不大;老化时间较长时,高LGF含量的LGF增强PP复合材料的总体力学性能有所下降。     

玻璃纤维增强尼龙66长期老化性能研究

针对玻璃纤维增强尼龙长期耐热老化性影响因素过多、测试结果很难重复的问题,提出利用试验设计技术,设计了一个4因子多水平的试验,因子包括玻璃纤维、基体树脂、试样放置方式和老化时间。发现不同基体树脂、不同的试样放置方式对长期老化具有非常显著的影响。根据实际结果,指出利用旋转试样来消除热老化烘箱中温度不均等因素,可获得具有对比意义的试验数据。     

新型工程塑料玻璃纤维增强PBT的研究

<正> 一、前言PBT是聚对苯二甲酸丁二酯(Pol-ybutylene terephthalate)的简称,为70年代新发展起来的一种热塑性聚酯工程塑料。由于它的综合性能好,易于加工成型,品种繁多,用途广泛,价格也比较低廉,故发展得很快,现已进入世界五大通用工程塑料行列,正受到电子电器、交通运输和机械制造等许多部门的广泛注意。世界各主要工业国如美、日、英、法、     

玻璃纤维/酚醛材料的热氧老化对热物性的影响及机理研究

对玻璃纤维增强酚醛树脂基复合材料进行130℃加速热氧老化,分别在老化前、老化30 d、60 d、90 d、120 d时,进行热物理性能测试,对老化前和老化120 d的材料进行SEM试验和IR试验。结果表明,老化初期,材料的平均线胀系数和平均比热容随时间延长先降低后提高再下降;复合材料的热导率性能在整个老化期间变化不明显。复合材料发生物理老化和化学老化。     

玻璃纤维增强聚四氟乙烯材料性能的研究

通过冷压成型和烧结固化工艺制备了不同配方下玻璃纤维增强聚四氟乙烯(GFRPTFE)试样，对其进行了机械性能、摩擦磨损性能的测试，用扫描电子显微镜进行了组织结构观察。实验结果表明：GFRPTFE材料随着短切玻璃纤维含量的增加，抗冲击性能有所下降，而耐磨损性能明显提高；偶联剂的加入明显地提高了复合材料的力学性能。     

丁基橡胶热氧老化性能的研究

通过改变配方中酚醛树脂的用量和卤素给予体的种类及用量，探讨了各变量下对IIR硫化特性和耐热氧老化性能的影响。实验表明，老化前后，300％定伸应力和硬受均有所提高，而拉伸强度、撕裂强度和断裂伸长率有不同程度下降。在树脂用量为8份，CIIR用量为11份，BIIR用量为9份时，各配方的IIR硫化胶性能最好。     

玻璃纤维增强聚丙烯材料的性能研究

研究了玻璃纤维填充改性聚丙烯的力学性能和热性能。结果表明,玻璃纤维的加入,可使聚丙烯的冲击强度力学性能下降,拉伸强度、弯曲强度、维卡软化温度上升趋势。     

玻璃纤维增强复合材料的人工加速老化性能研究

对轨道结构用玻璃纤维增强复合材料（GFRP）进行了氙灯加速老化及湿热老化试验,研究了GFRP的弯曲强度、压缩强度等随老化时间的变化情况,并考查了不同化学介质对成品性能的影响。结果表明,该种GFRP具有优异的耐光老化、耐湿热老化及耐化学介质性能。     

丁基橡胶热氧老化性能的研究

通过改变配方中酚醛树脂的用量和卤素给予体的种类及用量,探讨了各变量下对IIR硫化特性和耐热氧老化性能的影响。实验表明,老化前后,300%定伸应力和硬度均有所提高,而拉伸强度、撕裂强度和拉断伸长率有不同程度下降。在树脂用量为8份、CIIR用量为11份、BIIR用量为9份时,各配方的IIR硫化胶性能最好。     

玻璃纤维增强PBT复合材料刮擦行为研究

研究了玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)复合材料表面刮擦性能。采用自制刮擦实验设备,进行线性增加法向荷载模式的刮擦实验。通过对比不含玻璃纤维PBT材料刮擦实验结果,对不同玻璃纤维含量(10%、20%、30%)的PBT表面刮擦行为进行了系统的实验研究。探究了不同刮擦方向(平行于和垂直于玻璃纤维刮擦方向)对材料表面耐刮擦性能的影响。通过临界法向荷载和微观显微图像分析刮擦破坏机理。同时,也讨论了玻璃纤维含量变化对刮擦破坏模式和划痕形貌等的影响。结果表明,玻璃纤维含量的增加虽然可有效抵抗刮头刮入材料内部,但是容易使材料表面发生破坏。平行于玻璃纤维方向刮擦性能要优于垂直于玻璃纤维方向刮擦。