山东某超贫磁铁矿选矿试验研究

山东某超贫磁铁矿TFe含量仅为16.41%,主要矿石矿物为磁铁矿,采用磁选方法,对粗选磨矿细度、粗选磁场强度、精选条件、最终条件等进行了试验。结果表明,采用磨矿细度(指-0.074mm所占比例)为80%、一段精选磁场强度为600kA/m、二段精选磁场强度为400kA/m、一次扫选磁场强度为1200kA/m的两精一扫工艺流程较为适宜,最终精矿粉TFe品位在60%左右,精矿产率为11%～12%。     

云南某低品位软锰矿强磁选工艺研究

针对云南某低品位软锰矿进行强磁选工艺试验,探索磁选流程并重点优化磨矿细度、磁场强度、脉动冲次、棒介质直径对锰精矿指标的影响。在较佳的分选条件下,原矿经"一次粗选、一次精选"高梯度强磁选流程选别后,可获得品位为29.50%、锰回收率为83.45%的锰精矿。     

湖北低品位钨钛多金属矿综合回收试验研究

湖北十堰低品位钨钛多金属矿原矿含Fe为25.64%,TiO2为6.22%,WO3为0.26%,铁以磁铁矿为主、钛以钛铁矿为主、钨以黑钨矿为主。采用弱磁选回收铁得铁精矿、强磁选得钛钨混合精矿、复合摇床重选分离钨钛得钛精矿和钨精矿。铁、钛、钨分选试验得出,在一段磨矿细度为-0.045 mm占95%、弱磁选磁场强度H=0.10 T、二段磨矿细度为-0.038 mm占95%、强磁选磁场强度H=1.0 T的弱磁选—强磁选—重选工艺综合条件下,得到了Fe品位为62.76%,含TiO2为0.79%,WO3为0.09%,铁回收率为56.20%的铁精矿;WO3品位为65.01%,含Fe为10.18%,TiO2为2.01%,钨回收率为49.67%的钨精矿;TiO2品位为48.10%,含Fe为21.06%,WO3为0.98%,钛回收率为71.01%的钛精矿,实现了有价金属铁、钛、钨的综合回收。     

某红土镍矿磁化焙烧-磁选预富集试验研究

对某褐铁矿型红土镍矿进行了磁化焙烧-弱磁选预富集试验研究,重点考察了煤粉配比、焙烧时间、磨矿细度和弱磁选磁场强度等因素对分选指标的影响。在焙烧温度为750℃,焙烧时间为50 min,配煤量为12%条件下进行磁化焙烧,焙烧产物在磨矿细度-0.038 mm为34.29%,磁场强度为0.30 T的条件下进行磁选分离,获得的铁精矿中铁和镍品位分别为60.71%和1.03%,铁和镍的回收率分别为91.13%和90.80%,表明磁化焙烧—磁选是预集回收褐铁矿型红土镍矿中铁和镍的有效技术途径。     

云南复杂含钪多金属矿的综合利用试验研究

云南复杂含钪多金属矿原矿含Fe 26.65%,TiO_2 8.68%,Sc2O388.60 g·t~(-1)。矿石中有价矿物主要为磁铁矿、钛铁矿、金红石,钪主要分布于钛辉石和辉石中。采用螺旋溜槽重选工艺预选抛尾得到铁-钛-钪混合粗精矿;采用弱磁选—摇床重选分选工艺进一步分离混合精矿中的铁、钛、钪。试验结表明,在一段磨矿细度为0.154 mm占98%、混合粗精矿二段磨矿细度为0.038 mm占98%、弱磁选磁场强度H=0.10 T的综合条件下,得到了Fe品位为56.21%%,铁回收率为20.10%的铁精矿;TiO_2品位为48.68%,钛回收率为3.81%的钛精矿;Sc_2O_3品位为226.20 g·t~(-1),钪回收率为87.67%的钪精矿。实现了矿石中有价金属铁、钛、钪的综合利用,且钪精矿可作为后续工艺进一步提纯钪的原料。     

广西某低品位碳酸锰矿选矿试验研究

针对广西某低品位碳酸锰矿嵌布粒度细、单体解离困难、铁硅含量高、以菱锰矿为主等特点,经研究,试验采用湿式强磁选法回收该锰矿。在磨矿细度-0.074 mm占75%、粗、扫选磁场强度1.35 T、精选磁场强度1.07 T条件下,进行一粗一精一扫强磁选试验,实验室小型闭路试验可获得锰品位15.53%、锰回收率77.79%的锰精矿;扩大连续试验可获得锰品位15.57%、回收率76.18%的锰精矿。     

添加剂对钒钛磁铁精矿球团熔融还原冶炼的影响

对钒钛磁铁精矿预还原球团熔融还原冶炼中添加剂的影响进行了研究,并对渣型制度进行了优化。熔融还原渣碱度、添加剂氧化镁和氧化铝对钒钛磁铁精矿的熔融还原作用明显。在添加剂作用下,1 500℃电炉冶炼10min后的熔融还原产物为含96.9%铁、0.52%钒的生铁,以及含66.13%TiO_2的熔融还原渣,实现了钒钛磁铁精矿冶炼中铁钒和钛的有效分离。     

以转底炉技术利用钛资源的基础研究

提出了一种以转底炉煤基直接还原技术利用钛资源的新工艺及两个不同的方案。该工艺以攀枝花钒钛磁铁精矿或钛精矿粉、煤粉和少量添加剂组成的复合球团为原料,在高温加热条件下将含钛矿中的氧化铁还原为铁,经渣铁分离后获得生铁和富集了的钛渣。第一方案以钒钛磁铁精矿配20%钛精矿为原料,还原后渣铁自然分离,得到块铁和品位为50%左右的钛渣;第二方案以钛精矿为原料,还原后经破碎磁选分离得到粒铁和TiO2富集率为～75%的钛渣。对这两种方案均进行了初步试验,确定了合理的工艺条件。     

添加剂强化钒钛磁铁精矿还原的研究

对硼砂添加剂强化钒钛磁铁精矿球团固态还原的机理进行了研究。结果表明,与无添加剂的球团还原比较,含添加剂的预氧化还原球团的金属化率较高,硼砂添加剂可明显促进钒钛磁铁精矿的还原。在还原过程中,含硼砂添加剂的钒钛磁铁精矿还原球团中的颗粒含有数量较多的微细孔洞,从而改善了钒钛磁铁精矿还原球团的显微结构,增强了气体反应物的扩散,有利于钒钛磁铁精矿的还原进行。     

梅山混合铁矿石磨矿选别回收试验研究

梅山铁矿矿物种类多,各矿物间的硬度差异悬殊,含有杂质硫、磷,为典型的难选混合矿。对梅山入磨矿不同磨矿细度、不同磁场强度的强磁选别回收进行了试验研究,结果表明,铁精矿品位达到57%时,适宜的磨矿细度为0.074 mm粒级含量为79%左右;生产57%品位铁精矿时,强磁机的最佳磁感应强度为0.651 T,可获得的综合精矿铁品位为57.15%,金属回收率为91.91%,精矿硫、磷杂质含量均很低,强磁尾矿品位为14.55%。     

某低品位锰矿石选矿工艺研究

针对某低品位锰矿石,进行了工艺矿物学和选矿实验研究。工艺矿物学研究结果表明,矿石中Mn含量7.32%,可选矿回收的软锰矿中锰分布率为61.99%。选矿实验结果表明,在磁场强度为1 T,入选粒度为-2.36 mm,出料口宽度为3 cm,皮带转速为5 cm/s时,通过皮带永磁磁选机干抛,可以得到Mn品位为9.85%、作业回收率为49.55%的干抛精矿;对干抛精矿通过湿式高梯度磁选,在磨矿细度为-0.075 mm含量85%、磁场强度为1 T、脉动频率为18 Hz的条件下,可以获得产率为30.91%、品位为16.90%、作业回收率为53.02%的高品位精矿。     

金川镍渣直接还原磁选提铁实验研究

通过实验对镍渣和煤粉制备的含碳球团直接还原及磁选进行了研究,考察了不同温度、C/O、碱度等参数随时间的金属化率变化情况,以及不同磨矿细度下的磁选结果。结果表明:碳氧比为1.2,碱度为0.5的镍渣含碳球团,在1300℃下直接还原20min后可以获得98.34%的金属化率,在该条件下还原后所得金属化球团磨矿时间从10 min增加到90min,-200目所占比例从46.9%增加到95.6%,磁选后精矿TFe含量从78.82%降低到74.01%,而磁选产率与铁回收率则分别从51.77%和79.02%增加到70.92%和89.80%。实验室结果表明,镍渣通过含碳球团直接还原磁选的方式利用其中的铁资源在工艺上是可行的。     

高铁铝土矿磁选除铁试验研究

研究了用强磁选法从高铁铝土矿中除铁,考察了磨矿细度、磁场强度、给矿时间、给矿浓度对铝土矿磁选的影响。结果表明：磨矿细度显著影响Al2 O3回收率,而磁场强度对Fe2 O3脱除率影响很大;在磁场强度1．4 T、磨矿细度-0．043 mm占80％、给矿时间6 s、给矿浓度5∶1条件下,Fe2 O3脱除率为76．93％,Al2 O3回收率为84．03％;磁选后,铝土矿的溶出性能更好。     

北衙金矿金银铁矿石特性与选矿回收的关系

对北衙金矿矿石矿物组成、主要矿物嵌布关系、粒度特征、元素赋存状态和工艺特性等进行分析,研究不同磨矿细度下磁选对矿物分流的内在富集规律。结果表明:金、银粒度微细,磁赤铁矿、褐铁矿和铅硬锰矿是金、银、铁的主要载体矿物,其粒度和可磨度等工艺特性具有明显差异。为综合回收金、银、铁,围绕其载体矿物先进行磁选分流,再将各产品异性化地精细分选。在磨矿细度-0.074 mm占70%条件下磁选,可获得铁质量分数62.41%、铁回收率29.49%的磁铁精矿,金、银回收率分别为22.75%、24.99%的非磁产品,59.82%的金、67.49%的银和55.71%的铁富集至强磁产品,金、银、铁分流与富集效果明显,为后续分类提取金、银创造有利条件。     

酒钢尾矿制粒磁化焙烧试验研究

酒钢本部尾矿坝现堆存铁品位21%~24%的尾矿约7 000万t,为使尾矿中的铁资源得以回收利用,开展了酒钢尾矿制粒-磁化焙烧-干选抛废-磨矿磁选试验研究,结果表明,在煤粉与矿样的质量比为1.5%,焙烧温度为810℃,焙烧时间为30 min,焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占80%,弱磁选磁场强度为125 m T条件下,可获得铁品位为56.13%、铁回收率为72.87%的铁精矿。     

直接还原处理低品位钒钛磁铁精矿

在1 000~1 300℃添加少量Na_2CO_3+NaCl复配添加剂,以无烟煤做还原剂等温还原低品位钒钛磁铁精矿,再通过磁选分离获得铁精粉和钒钛渣。考察了C/Fe摩尔比、还原温度和还原时间对铁的还原、钒钛迁移富集行为以及物相转化规律的影响。结果表明,C/Fe摩尔比和反应温度对直接还原过程中有价组分迁移富集的影响很大,当C/Fe摩尔比为1.2时,在1 200℃还原2h,钒钛磁铁矿精矿的金属化率可达到92.8%,还原后钒主要富集在钛渣相中,有效实现了铁与钒/钛的分离。     

钒钛磁铁精矿回转窑预还原中试试验研究

回转窑预还原是"磁选—回转窑预还原—电炉熔炼"工艺处理钒钛磁铁矿的关键环节。本文通过中试试验研究了利用该工艺处理莫桑比克Tenge钒钛磁铁矿过程中回转窑预还原指标影响因素,试验给出了钒钛磁铁矿的理化指标及回转窑预还原温度、预还原时间、煤矿比等几个主要工艺技术参数和条件,达到了试验预期目的,确定了"磁选—回转窑预还原—电炉熔炼"未制粒钒钛磁铁精矿的可行性,为工业化生产设计提供了技术依据。     

海砂矿深度还原-磁选分离实验研究

应用化学分析、扫描电镜观察和X射线衍射分析方法研究海砂矿的基础物性.采用煤基深度还原-磁选工艺,系统考察矿粉中Fe和Ti的还原分离行为,并明确还原温度、还原时间、碳氧比、磁感应强度和磨矿粒度对还原磁选效果的影响规律.结果表明:海砂矿主要由钛磁铁矿和钛赤铁矿组成;较优的还原分离工艺参数为还原温度1300℃、还原时间30 min、碳氧摩尔比1.1、磁感应强度50 mT和磨矿细度-0.074 mm质量分数86.34%.在此工艺条件下,可以获得金属化率94.23%的还原产物,磁选指标分别达到精矿铁品位97.19%和尾矿钛品位57.94%,对应的铁、钛回收率为90.28%和87.22%,有效地实现海砂矿中铁钛元素的分离富集.      

甘肃某氧化型锰矿选矿试验研究

针对甘肃某氧化型锰矿进行了工艺矿物学及选矿试验研究,原矿中Mn含量为21.48%。通过重选方法 "原矿-磨矿-重选"工艺,可得到锰品位25.50%,回收率为58.73%,尾矿中锰17.10%,损失率41.27%。通过原矿-磨矿-湿式强磁选工艺,在-0.074 mm含量为68.45%,用1650 mT的磁场强度下进行湿式强磁选所得到的锰精矿和尾矿,锰精矿含锰28.75%,回收率55.59%,尾矿中含锰15.96%,损失率为44.41%。将试验所获得的"精矿+中矿"合并焙烧后锰精矿锰品位可提高到29.21%以上,质量达到国标冶金用锰矿石A类A5Ⅱ组标准。     

镍渣直接还原磁选提铁试验

 通过试验对镍渣和煤粉制备含碳球团的直接还原和磁选进行了研究,考察了不同温度、碳氧比、碱度等参数随时间的金属化率变化情况,以及不同磨矿细度下的磁选结果。结果表明：碳氧比为1.2,碱度为0.5的镍渣含碳球团,在1300℃下直接还原20min后可以获得98.34%的金属化率,在该条件下还原后所得金属化球团磨矿时间从10min增加到90min,粒度小于0.074mm所占比例从46.9%增加到95.6%,磁选后精矿TFe质量分数从78.82%降低到74.01%,而磁选产率与铁回收率则分别从51.77%和79.02%增加到70.92%和89.80%。实验室结果表明,镍渣通过含碳球团直接还原磁选的方式利用其中的铁资源在工艺上是可行的。