防老剂对过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶性能的影响

研究防老剂对过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶(HNBR)性能的影响。结果表明:防老剂种类可以显著影响过氧化物硫化体系HNBR硫化胶的交联密度,防老剂ZMTI可显著消耗过氧化物自由基,阻碍过氧化物硫化反应的进行,使采用防老剂ZMTI的硫化胶的交联密度减小,单用防老剂445或ODA对硫化胶的交联密度影响相对较小;单用防老剂445的HNBR硫化胶的定伸应力最大,弹性最好,压缩永久变形和损耗因子最小,防老剂445是非常适合过氧化物硫化体系HNBR的防老剂。     

硫化体系对丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对丁腈橡胶(NBR)/氢化丁腈橡胶(HNBR)并用胶性能的影响。结果表明:过氧化二异丙苯(DCP)/三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)硫化体系胶料的t_(10)较长,加工安全性、物理性能、耐热老化性能和耐介质性能较好,压缩永久变形较小;硫化剂DTDM/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t_(10)较短,撕裂强度较高;硫黄/DCP/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t90较短,硫化速度较快,100%定伸应力和拉伸强度较高。     

防老剂对丁腈橡胶CKH.26的硫化和性能的影响

在丁腈胶胶料配方中使用防老剂是提高橡胶工业制品耐各种形式老化性能的普遍采用的有效方法之一。但是,防老剂与其他配合剂之间的相互作用对橡胶的硫化过程和原始性能会产生不良的影响。防老剂的易氧化性和硫化剂如各种有机过氧化物的高化学活性,在橡胶业制品成型和硫化时将导致这些配合剂互相     

高温柴油浸泡对丁腈橡胶硫化胶性能的影响

研究高温柴油浸泡对丁腈橡胶（NBR）硫化胶性能的影响。对在120℃0#柴油（简称柴油）中分别浸泡0,7,14和28 d的NBR硫化胶的质量变化率、体积变化率、密度、物理性能和玻璃化转变温度等进行测试。结果表明,高温柴油浸泡对NBR硫化胶性能的影响明显,其中NBR硫化胶的拉伸性能下降率较大,在柴油中浸泡28 d的NBR硫化胶的拉伸强度和拉断伸长率下降率均大于75%。浸泡初期（0～7 d）,NBR硫化胶性能的主要影响因素为NBR硫化胶的溶胀行为;随着浸泡时间的延长（7～14 d）,主要影响因素转变为NBR分子链进一步交联;随着浸泡时间继续延长（14～28 d）,主要影响因素转变为NBR分子链断裂。     

不同补强剂对氢化丁腈橡胶硫化胶性能的影响

以炭黑(N330)、蒙脱土(MMT)、有机蒙脱土(OMMT)、甲基丙烯酸镁(MgMA)、甲基丙烯酸锌(ZnMA)和齐聚酯等分别作为补强剂,制备相应的HNBR(氢化丁腈橡胶)硫化胶,并对硫化胶的力学性能、耐热老化性能和耐热性等进行了探讨。研究结果表明:ZnMA、MgMA或齐聚酯的综合补强效果相对较好;N330改性HNBR硫化胶的力学性能虽相对较好,但其耐热老化性能相对较差;MMT几乎无补强作用;OMMT能均匀分散在HNBR基体中,其与橡胶分子之间的相容性良好,故相应改性HNBR硫化胶的耐热性和耐热老化性能相对较好。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶/氯丁橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)/氯丁橡胶(CR)(并用比70/30)并用胶硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明:采用硫化剂DCP/助硫化剂TAIC硫化体系时,HNBR/CR并用胶的焦烧时间较长,拉断伸长率较大,拉断永久变形较小,耐热老化性能较好;当硫化剂DCP用量为5份、助硫化剂TAIC用量为3份时,并用胶的硫化速率较大,加工安全性、耐油性能、综合物理性能和耐热老化性能较好。     

微观结构对丁腈橡胶硫化胶物理性能的影响

研究橡胶基体及填料微观结构对丁腈橡胶(NBR)硫化胶物理性能的影响。结果表明:随着丙烯腈质量分数的增大,炭黑补强NBR硫化胶的拉伸强度先增大后减小,拉断伸长率减小,邵尔A型硬度和撕裂强度增大;随着生胶门尼粘度的增大,炭黑补强NBR硫化胶的邵尔A型硬度基本不变,定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率减小;随着炭黑粒径的减小,硫化胶的定伸应力呈增大趋势,拉伸强度和撕裂强度增大,高定伸下炭黑粒径对应力的贡献较大;随着炭黑结构度的提高,硫化胶定伸应力增大,拉伸强度和撕裂强度减小。     

白炭黑对丁腈橡胶硫化胶老化速度的影响

白炭黑对硅橡胶的补强作用已引起国内外科学工作者的极大重视,白炭黑对其他胶料(如 CKMC—3OAPK)硫化胶物理机械性能的影响也有所报导。有人还提出,当在硅橡胶中引入具有大表面积的分散的填料(如牌号 y—333的白炭黑),硅橡胶的氧化速度降低近50倍。然而关于白炭黑填料在丁睛橡胶中的采用及其对丁睛橡胶硫     

用防老剂提高硫化胶的耐热老化性能

由于轮胎和燃油胶管、橡胶密封圈、齿形传动带等之类的汽车部件用硫化胶制造,所以通过添加抗降解剂来提高它们的耐热老化性能是非常重要的。本论文对为提高硫化胶在各种老化温度下的耐热老化性能而选择的抗降解剂作了评述。通过断链抗氧化剂与过氧化物分解剂并用以及在加工中新的抗降解剂与橡胶产生化学反应形成非萃取性抗降解剂可获得较好的协同效应。     

硫化体系对氯醚橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

研究了氯醚橡胶(ECO)和丁腈橡胶(NBR)的共硫化性能,并讨论了硫化体系及硫化剂用量对ECO/NBR共混胶力学性能、耐油性能、耐臭氧性能和热稳定性的影响。结果表明,采用NA-22/DTDM/TMTD/TCY并用硫化体系且NA-22用量为1.5份,ECO/NBR共混胶综合性能达到最佳平衡状态。     

氟橡胶ckΦ—32硫化胶废料对丁腈橡胶性能的影响

合理加工硫化胶废料不仅在经济上而且在生态上都有重要意义。在橡胶制品工业中氟橡胶ckΦ-32的用量相对来说虽然不大,然而氟橡胶ckΦ-32的价格比丁腈橡胶和其他通用橡胶要贵得多。有可能把硫化的氟橡胶ckφ-32废料(BOckΦ)作为填料加入原始橡胶中,但在所有的情况下会使硫化胶的物理力学性能下降。我们发现为提高丁腈橡胶的耐热耐油性能而添加BOckΦ的做法是很有发     

硫化压力对硫化胶性能的影响

试验研究了模压和注压硫化压力对硫化胶性能的影响。模压和注压硫化时型腔内压力变化趋势相同，硫化胶的300％定伸应力和拉伸强度随硫化压力的增大而增大。拉断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形减小。减震橡胶垫实际对比试验表明，注压硫化最大压力为模压硫化的2倍以上，达到相同的静态刚度时硫化胶的硬度下降且压缩永久变形减小了42％，可提高制品的使用寿命。     

环氧树脂对过氧化物硫化丁腈橡胶性能的影响

研究了环氧树脂用量对过氧化物硫化丁腈橡胶的硫化特性及其物理机械性能的影响。结果表明,环氧树脂对正硫化时间及其拉伸性能影响较大,随着环氧树脂用量增加,正硫化时间明显缩短,拉伸强度与拉断伸长率逐渐下降,而100%定伸强度逐渐提高。差示扫描量热仪(DSC)分析发现,环氧树脂的加入能够影响硫化反应的热效应。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究了硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、硫黄/过氧化物复合硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)硫化特性及力学性能、压缩永久变形和耐热氧老化性能的影响。结果表明,硫黄硫化胶力学性能和压缩永久变形较好;当DCP用量为4~5份时,HNBR硫化胶力学性能和耐热氧老化性能达到最优;在3种硫化体系中,硫黄/过氧化物复合硫化体系有利于提高硫化胶拉断伸长率和撕裂强度。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响.结果表明,HNBR胶料采用硫黄/过氧化物硫化体系较为合适;随硫黄/过氧化物硫化体系中硫化剂DCP用量的增大,HNBR硫化胶300%定伸应力和拉断强度增大,拉断伸长率、拉断永久变形和撕裂强度减小,硫化剂DCP用量为5～7份时,HNBR综合性能较好.     

聚酯短纤维增强丁腈橡胶硫化胶的压缩性能

研究了聚酯短纤维用量对丁腈橡胶(NBR)混炼胶的流变性、硫化胶的力学性能、压缩应力-应变、压缩应变弛豫、压缩永久变形、冲击回弹性等的影响。结果表明:随着聚酯短纤维用量的增大,NBR混炼胶硫化过程中的最小转矩逐渐增大;NBR硫化胶的压缩永久变形、回弹性逐渐增大,拉伸强度、扯断伸长率逐渐减小。在增强填料量相同的情况下,填充聚酯短纤维的NBR混炼胶的最小转矩比填充炭黑的小,其NBR硫化胶的刚度比填充炭黑的大。