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云南某炼锌渣中锗铟的硫酸浸出 总被引:1,自引:0,他引:1
稀散金属锗、铟是重要的战略资源,常伴生在铅锌矿或煤中,主要从锌冶炼渣或煤燃烧后的烟尘中提取。云南某铅锌矿冶炼厂的高硅炼锌渣中锗、铟含量分别为126.00、358.00 g/t,SiO2含量为24.62%,为高效低耗浸出其中的锗、铟,以硫酸溶液为浸出剂进行了浸出工艺条件研究。结果表明:在磨矿细度为-0.074 mm占81%、硫酸溶液的浓度为110 g/L、液固比为3、搅拌强度为350 r/min、浸出温度为70 ℃、浸出时间为4 h情况下,试样中锗、铟的浸出率分别达87.90和89.88%。 相似文献
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从丹霞冶炼厂锌浸出渣中综合回收镓和锗 总被引:1,自引:0,他引:1
研究有效综合回收镓、锗、银的工艺从丹霞冶炼厂浸出渣中回收镓、锗.结果表明,经过还原酸浸和高温高酸浸出,镓和锗总回收率分别达89.4%~90.81%和62.88%~70.77%,比现行工艺分别高10%和12%左右,渣率在18.37%~26.81%.锌和银的同收率分别达到95%和92%~95%. 相似文献
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针对含锗为0.318%的含锗浸出渣,借助电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)、X射线衍射(XRD)分析、扫描电子显微镜能谱分析(SEM-EDS)等手段,确定浸出渣中锗的赋存状态,结果表明,含锗浸出渣物料的锗主要赋存于二氧化硅颗粒中;选择高温硫化挥发工艺实现锗的富集,重点研究了挥发过程中气氛环境、添加剂、挥发温度和挥发时间等对锗挥发率的影响。结果表明,采用氩气作为保护气氛,在挥发温度为900 ℃、挥发时间3 h的条件下,浸出渣中锗的挥发率达99.73%,得到挥发富集物含锗2.255%,实现了锗的高效富集,有利于提高锗的综合回收率。 相似文献
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以锌浸出渣-富锗锌精矿为主要原料, 协同浸出物料中锌、锗。实验结果表明, 在还原浸出初始酸度70~75 g/L、高酸浸出初始酸度115 g/L、反应温度85~90 ℃、反应时间2 h条件下, 锌和锗浸出率分别可达93%和87%。该工艺简单、流程短, 不用增加复杂设备, 可为富锗锌精矿和锌浸出渣的清洁高效全湿法处理及产业化生产提供借鉴。 相似文献
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浸出浮选联合法从锌渣中回收银 总被引:4,自引:0,他引:4
前言湿法冶金处理锌精矿时,贵金属进入浸出渣中,很难回收。为此采用了各种湿法冶金和浮选方法从中回收银(FlettandWilson,1983;Raghavan,GuptaandGupta,1987)。本研究的对象是俄罗斯一家炼锌厂的锌渣。原来单用浮选法从锌渣中回收银(Eropki,等人,1993),回收指数只有70o,所用方法的明显缺点是循环水中有氯离子存在,对环境可能产生不良的效果、通过进一步研究开发了一个联合法,不使用氯化物而改用其他溶剂。物料的特点锌渣样含l.9%Cll、31%Ph、20%Zn、ZI%Fe、1.2%Mn、3%S、4%Sic。、2209/tAg和0.sg/tAn。… 相似文献
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根据生产实际情况及面临的现状,分析锗在烟化炉烟尘—多膛炉—酸性浸出过程中形为变化,根据锗的形为变化过程中来控制锗的存在形态,进而控制锗在酸性浸出过程中的存在形态,提高锗的浸出率。 相似文献
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目前湿法炼锌过程中的锌浸出渣处理工艺存在着有价金属回收率低、工艺技术指标差等问题。针对这些不足,开展了锌中性浸出渣的SO_2还原浸出研究。研究结果表明,与热酸浸出相比,采用SO_2还原浸出工艺能够显著提高原料中锌、铟的浸出率。用SO_2作还原剂,研究了温度,初始酸浓度,SO_2压力对中浸渣中锌、铟的浸出率的影响。在硫酸浓度为100g/L,反应温度110℃,液固比10∶1,时间120min,SO_2分压0.3MPa的浸出条件下,锌、铟的浸出率最高,分别为93.8%、92.3%。 相似文献
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针对湿法炼锌过程中稀散金属锗的浸出,以含锗氧化锌烟尘为原料,采用常压富氧浸出技术从含锗氧化锌烟尘中回收锌和锗。氧化锌烟尘的X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜-能谱分析(SEM-EDS)等分析结果表明,富锗氧化锌烟尘除含有氧化锌外,还含有少量硫化锌与硫化铅,部分硫化锌与氧化锌混合形成致密颗粒。考察了铜离子浓度、时间、液固比、温度、氧压等因素对氧化锌烟尘浸出锌、锗的影响。结果表明,在常压富氧条件下,温度90℃、液固比7mL/g时,采用两段浸出4h,锌、锗的浸出率可超过90%;浸出渣主要物相为硫酸铅和硫化锌。采用氧化锌烟尘做中和剂对酸浸溶液进行中和还原处理,控制溶液pH值为3~3.5,反应时间1h,可将溶液中Fe3+的浓度控制在0.02g/L内,且该过程溶液中的锗不发生水解损失,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。 相似文献
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以锌中性浸出渣为研究对象,针对硫化锌精矿还原浸出与SO2还原浸出工艺开展了实验研究并分析了两种工艺的特点。在还原浸出过程中随着铁酸锌的不断溶解,大量的Fe3+进入溶液导致溶液电位升高,抑制了铁酸锌的分解。通过还原浸出的方法能够有效缓解溶液中高电位对铁酸锌分解的影响从而提高金属浸出率。从元素的浸出行为、还原浸出液成分、还原浸出渣成分、还原浸出渣的处理四个方面对两种工艺进行了分析。研究表明,两种工艺能够有效的将溶液中Fe3+还原为Fe2+促进铁酸锌的溶解,提高有价金属的浸出率,并有利于后续工艺的锌铁分离,能够达到中浸渣的无害化处理和资源化利用。
关键词:还原浸出;中浸渣;铁酸锌 相似文献
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A novel method to recover zinc and iron from zinc leaching residue (ZLR) by the combination of reduction roasting, acid leaching and magnetic separation was proposed. Zinc ferrite in the ZLR was selectively transformed to ZnO and Fe3O4 under CO, CO2 and Ar atmosphere. Subsequently, acid leaching was carried out to dissolve zinc from reduced ZLR while iron was left in the residue and recovered by magnetic separation. The mineralogical changes of ZLR during the processes were characterized by XRF, TG, XRD, SEM–EDS and VSM. The effects of roasting and leaching conditions were investigated with the optimum conditions obtained as follows: roasted at 750 °C for 90 min with 8% CO and CO/CO + CO2 ratio at 30%; leached at 35 °C for 60 min with 90 g/l sulfuric acid and liquid to solid ratio at 10:1. The iron was recovered by magnetic separation with magnetic intensity at 1160 G for 20 min. Under the optimum operation, 61.38% of zinc was recovered and 80.9% of iron recovery was achieved. This novel method not only realized the simultaneous recovery of zinc and iron but also solved the environmental problem caused by the storage of massive ZLR. 相似文献
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