超重力场中臭氧氧化-强化吸收氮氧化物研究

针对含氮氧化物工业尾气的氧化度的问题,提出超重力场中臭氧氧化-强化吸收氮氧化物的方法。考察了超重力场强度、臭氧用量、通过旋转填料的气速和液体喷淋密度对氮氧化物去除率的影响。实验结果表明,超重力场组合臭氧氧化-强化吸收氮氧化物的显著影响因素为超重力场强度和臭氧用量,在最佳操作工艺条件下氮氧化物的去除率高于90%。在此基础上,分析了超重力场中臭氧氧化-强化吸收氮氧化物作用机制。     

氧化吸收法脱除氮氧化物的工艺研究

研究硝酸氧化碱液吸收氮氧化物废气的工艺条件,考察硝酸溶液浓度、喷淋密度对氮氧化物吸收率的影响。结果表明。适宜的操作条件为：温度25℃,硝酸溶液质量浓度20％,喷淋密度20m^3／m^2·h,氢氧化钠碱度25g／L.     

臭氧低温氧化烟气脱硝过程中的氮平衡试验研究

臭氧氧化污染物协同脱除技术利用臭氧的强氧化性,将烟气中溶解度较低的NO _x 、Hg、VOCs等多种污染物氧化为高价态或易溶解的形式,并结合尾部湿法喷淋系统实现污染物的同时脱除。由于其具有温度窗口低、脱硝效率高、反应速率快及改造难度小等优点,在工业锅炉、窑炉及非电行业得到广泛应用。但是在此过程中的污染物实际转化路径,尤其是氮氧化物的输入/输出平衡,目前还未有详细的验证试验支撑。因此本文针对典型臭氧氧化脱硝过程,对污染物脱除过程中的氮氧化物输入/输出平衡及氮元素流向进行了分析试验。试验结果表明,气相输入的NO经过臭氧氧化耦合湿法喷淋后逐渐转化为液相中硝酸根和亚硝酸根离子。在不同O₃/NO摩尔比下,气相氮元素的减少量均以液相中硝酸根及亚硝酸根的增加量存在,不存在其他含氮形式。同时,吸收浆液中硝酸盐及亚硝酸盐的转化率也与烟气中NO _x 脱除率相匹配。在NO/SO₂同时氧化条件下,调节O₃/NO摩尔比,结合湿法喷淋系统可以实现NO _x /SO₂的协同高效脱除,同时系统满足氮元素输入/输出平衡,为臭氧氧化污染物协同脱除技术的工程应用推广提供了依据。     

臭氧氧化工艺深度处理屠宰废水的研究

采用臭氧氧化工艺对屠宰废水进行深化处理的试验表明,臭氧的处理效果与臭氧发生器和臭氧水溶解装置有关,在臭氧质量浓度为20mg/L时,处理15min,即可去除废水中98%的氨氮,对COD、BOD5的去除效果也很明显,处理后的水质达到要求。     

臭氧预氧化聚丙烯腈纤维工艺条件的研究

通过在线监测聚丙烯腈纤维的热收缩行为,对臭氧预氧化工艺条件进行了研究。实验结果表明:超过150℃通入臭氧会引起纤维分子链断裂,对预氧化不利;低温下恒温,臭氧预氧化效果不明显;恒温温度过高,加快了臭氧的分解,臭氧预氧化的效果也不明显,因此最佳的恒温温度应为125℃。同时对恒温时间进行了优化,发现当恒温时间达到1h,臭氧会引起晶区PAN纤维分子链的断裂,对预氧化不利,因此最佳恒温时间应为0.5h。     

臭氧光催化氧化工艺处理工业废水的对比研究

在pH=3、H₂O₂与硝基酚类化合物物质的量比为3∶1、Fe(Ⅲ)与硝基酚类化合物物质的量比为0.1∶1的条件下,以特征污染物硝基酚类化合物的降解率及TOC去除率为评价指标,对比了UV/O₃、UV/O₃/H₂O₂、UV/O₃/Fe(Ⅲ)3种臭氧光催化氧化工艺处理DDNP生产废水的效果。实验结果表明,反应时间1 h时经3种工艺处理后的DDNP生产废水出水的色度和TOC均可达到《兵器工业水污染物排放标准火工药剂》(GB 14470.2—2002)排放标准;UV/O₃体系中H₂O₂或Fe(Ⅲ)的加入对硝基酚类化合物的降解影响不大,而对TOC去除率具有明显的提升。实验条件下UV/O₃/Fe(Ⅲ)工艺的处理效果最优,反应时间1 h时其出水无色,TOC去除率为96%,m(BOD₅)/m(COD)由0.06提升到0.46,且出水硝基酚类化合...     

烟气脱除氮氧化物技术概况

对烟气中的大量氮氧化物的脱除技术进行了综述,重点介绍了现有的传统的处理方法及等离子体技术处理方法的研究进展,分析了其存在的问题,并提出了相关解决的方法,进而对前景进行了展望。     

臭氧氧化同时脱除烟气中NO和SO_2的研究

燃煤烟气往往含有大量NO和SO2,它们会引起严重的光化学污染和酸雨现象。采用臭氧氧化-碱液吸收工艺,实现同时脱硫脱硝,使出口烟气能够稳定达标排放。实验结果表明,当温度≤150℃,O3∶NO物质的量比为1时,NO氧化率高于90%,当温度达到200℃后,臭氧分解速率显著增加,NO氧化率显著降低。烟气中SO2的存在会使NO的去除率略微降低,但是影响不大,且O3对SO2的氧化率约为5%左右。将臭氧氧化后的烟气分别采用NaOH和Ca(OH)2溶液吸收,研究发现,相同质量浓度时,NaOH溶液对NOx具有更好的吸收效果;当pH值大于4时,NOx和SO2的去除率分别能达到80%以上和接近100%。     

臭氧氧化工艺水处理技术及其应用

本文对臭氧氧化工艺水处理技术的工艺流程等有关问题进行了讨论,并根据若干试验及工程设计实践提出了一些可供参考的设计参数,同时对有一定参考价值的应用实例进行了简要的介绍。     

烧结烟气FOSS法氧化脱硝工艺监测研究

以FOSS法氧化脱硝工艺产生的烧结烟气为研究对象开展监测研究,首先介绍了脱硝工艺的基本原理和特点,然后开展了氧化法脱硝工艺监测方法研究,确定了废气及灰样检测方法。烟气监测结果表明,在工艺正常运行的情况下烟气中氮氧化物排放质量浓度能控制在50 mg·m^-3以下,NO_x脱除效率超过80%,满足钢铁行业超低排放要求;灰样流向分析显示,有相当一部分烟气中的氮元素以NO₂^-和NO₃^-的形式被固定在脱硝废灰中,且废灰脱硝前后均有较高质量分数Cl^-,建议加强其脱硝反应后灰渣的管理以防高浓度含氯废水泄漏。     

生物滴滤塔处理低浓度氮氧化物

采用活性炭填料挂膜的生物滴滤塔净化低浓度氮氧化物废气,研究结果表明,生物净化效率可达99%。适宜的喷淋量为3L/h,适宜的气体流量为0.4～0.5m3/h。当气体流量在0.56m3/h,入口气体氮氧化物浓度为480mg/m3,停留时间18.4s时,氮氧化物的净化效率可达到96.67%。净化氮氧化物的反硝化菌大部分为副球菌属(Paracoccus)中的细菌,也有小部分硫杆菌属(Thiobacillus)中的细菌。活性炭生物净化氮氧化物废气主要发生在活性炭外表面,而活性炭内表面发生的生化反应很少。     

低浓度烟气非稳态转化制酸工艺的应用

介绍了我国有色冶炼低浓度烟气现状、非稳态转化工艺及其特点,重点论述了转化器、换向阀、催化剂、DCS控制系统和尾气处理系统,并分析了几套非稳态转化制酸装置的运行情况。非稳态转化制酸工艺加尾气处理能够解决有色冶炼企业低浓度烟气[(?)(SO2)0．9％-4．0％]污染问题,产品硫酸w(H2SO4)92．5％左右,尾气经石灰中和处理后均能达标排放;但催化剂粉化较严重、转化率偏低(不能稳定在93％以上)、换向阀轴套和填料盖易磨损、产品硫酸呈浅黑色等问题亟待解决。     

臭氧催化氧化法深度处理焦化废水工艺研究

以钢渣、粉煤灰、黏土、剩余活性污泥和过渡金属盐类为原料,利用固相混合法制备得到陶粒催化剂,并对焦化废水生化尾水进行臭氧催化深度处理研究。以COD去除率为评价指标,考察了催化剂活性组分种类与质量分数、催化剂质量浓度、臭氧投加量、焙烧温度及废水初始p H等工艺条件对COD去除率的影响。结果表明,Mn-Ti O₂双活性组分质量分数为8%、焙烧温度为1 110℃、废水初始p H为7. 12、臭氧投加量为5. 81 mg/min、催化剂质量浓度为20 g/L时,陶粒催化剂对焦化废水的处理效果最佳。废水的COD从100. 08 mg/L降至44. 12 mg/L,去除率高达55. 92%。出水水质满足新修订的焦化废水排放标准。催化剂重复使用10次,活性无明显衰减,COD去除率均保持在50%以上。     

低浓度亚硫酸铵氧化动力学的研究

亚硫酸铵直接氧化是实现新型氨法脱硫技术工业化的关键问题。采用搅拌反应器在硫酸铵浓度为3.70 mol/L、温度为45℃的溶液中,以硫酸钴为催化剂,对低浓度亚硫酸铵氧化气液反应动力学进行了研究。亚硫酸铵浓度、气相氧气分压和催化剂浓度范围分别为0.001~0.05 mol/L、0.02~0.1 MPa和10-6~10-4mol/L。实验结果表明,亚硫酸铵的氧化速率随着催化剂浓度的增加而增大,当亚硫酸铵浓度增加,可能存在催化剂临界浓度。当催化剂浓度大于临界点,氧化速率不再变化。反应分别对亚硫酸铵和气相氧气分压呈二级和一级。溶液pH=6时反应活化能是32.69kJ/mol。氧化速率最大时的溶液pH值随亚硫酸铵浓度的增大而增大。实验为新型氨法脱硫技术工业化提供了理论指导。     

低浓度二氧化硫冶炼烟气处理工艺

介绍了有色冶炼行业低浓度二氧化硫烟气的处理工艺,包括烟气脱硫、非稳态转化工艺、WSA工艺、一转一吸加尾吸工艺、常规两转两吸制酸工艺。企业应结合自身的实际情况,根据冶炼系统不同的烟气浓度和烟气量,选择合适的处理工艺。     

臭氧催化氧化工艺处理工业废水的研究进展

综述了臭氧催化氧化工艺在染料、石油、药物等废水处理中的应用,讨论了反应温度、pH、催化剂剂量、自由基抑制剂等操作参数对臭氧催化氧化处理效率的影响,对臭氧催化氧化处理废水进行成本分析,并提出降低成本的措施,对于大规模工业废水处理具有重要的参考意义。     

臭氧催化氧化工艺处理工业废水的研究进展

综述了臭氧催化氧化工艺在染料、石油、药物等废水处理中的应用,讨论了反应温度、pH、催化剂剂量、自由基抑制剂等操作参数对臭氧催化氧化处理效率的影响,对臭氧催化氧化处理废水进行成本分析,并提出降低成本的措施,对于大规模工业废水处理具有重要的参考意义。