顺流多效精馏回收DMAC

针对含DMAC废水回收工艺的高能耗问题,提出了分离DMAC-水体系的顺流双效、三效和四效精馏工艺流程。利用Aspen Plus化工模拟软件中的RADFRAC严格精馏模块和WILSON热力学计算模型,利用Matlab程序对顺流双效精馏、三效精馏、四效精馏进行经济评估。以各效的设备费用和操作费用资金的相对值最低为目标,确定了回收DMAC最佳的方案为顺流三效精馏工艺。     

多效逆流精馏流程的设计型模拟优化计算

针对多效逆流精馏流程的计算进行了研究,建立了逆粒流精馏过程的设计计算的通用数学模型并编制了计算程序,经实例考核,证明了所给模型的可靠性和正确性。     

减压多效膜蒸馏过程试验研究

针对膜蒸馏(MD)过程能耗高、蒸汽冷凝耗水量大的问题,首次设计了减压多效膜蒸馏过程(MEMD)。其特征是在减压膜蒸馏(VMD)过程中设立特殊的多效蒸发区。其中的膜组件同时具有蒸汽的换热降温与原料液的升温蒸发双重作用,从而实现VMD过程蒸发潜热的高效回收利用。试验研究了主蒸发区膜组件面积、多效蒸发区组件管程的进液流量、多效蒸发区组件长度等参数对MEMD过程性能的影响。当主蒸发区膜组件面积为0.10 m2、多效蒸发区组件长度为868 mm、管程进液体积流量为4.0 L/h时,系统的当量膜通量最大(34.8 kg/(m2.h)),额外冷却水用量仅为传统VMD过程的30.8%(每L产水消耗17.2 L冷却水);增加多效蒸发区的组件长度,能显著提高蒸汽相变热回收率,但不能提高系统的当量膜通量。     

多效精馏与节能

<正>化学工业中,精馏过程是能量消耗最大的单元操作;因此,近些年来,人们对精馏节能技术的研究和开发很重视,其中多效精馏就是引人注目的节能方法之一。 所谓多效精馏,是根据多效蒸发原理提出。为了提高精馏过程热量供应和移除的效率,把操作压力不同的几个塔,依压力高低的顺序组合起来,相邻两个塔的高压塔塔顶蒸汽作低压塔再沸器的热源。在     

多效精馏与节能

<正> 多效精馏是把普通精馏塔能够分离的均相液体混合物,改用多个压力不同的精馏塔处理,并依次用压力高的塔塔顶蒸汽作相邻压力低的塔再沸器的热源,即除压力最低的塔之外,各塔塔顶蒸汽的汽化潜热,均被精馏系统自身回收利用,从而降低精馏的能耗。作为一种精馏节能新工艺,近几年来,多效精馏的理论研究不断深入,在工业生产中的应用也日益广泛。     

多效精馏及其节能效果

从节能的观点来看,精馏具有以下特点:(1)耗能量大,如美国、英国的精馏能耗大约占全国总能耗的3%。在石油炼厂中,精馏能耗约为总能耗的25～40%。(2)热能有效利用率低,供给普通精馏塔的热量95%以上被塔顶冷凝剂带走,得到有效利用的不足5%。因此,图1、多效精馏流程图     

工业废水回收膜生物反应装置研制成功

中航武汉仪表公司研制的工业废水处理及物料回收膜技术装置为国家高科技产业化示范工程项目，现已通过了国家发改委组织的验收。膜生物反应装置是工业废水处理及物料回收膜技术装置的核心设备，由膜生物处理技术与膜分离技术有机结合组成，在处理废水的同时，通过自动传感控制，能对废水中的可用物料进行浓缩提纯，以实现回收再利用：对处理后的水进行深度处理，达到回收再利用的目的，实现环境效益与资源再利用的双重效益。该装置经过技术升级后，可用于生活污水回用、有机污染物净化、工业废水深度净化、废水中可利用物料资源回收，也可用于石油化工、轻工等企业的污水处理。     

用恒沸精馏技术从工业废水中回收吡啶

除虫菊酯类农药生产过程中产生含有高浓度吡啶的废水,采用恒沸精馏技术处理该类废水并从中回收吡啶。恒沸精馏技术条件：酸性含吡啶的废水经加碱中和后,在92．6℃下进行恒沸精馏(蒸出率取30％,回流比取3～4)得到粗吡啶;在回收的粗吡啶中加入适量的脱水剂在70℃左右进行共沸脱水,将脱水后的粗吡啶再精馏(回流比取3),收集在114℃～116℃的主馏分即得到精制吡啶。试验研究结果表明：吡啶的去除率达98％,回收率达95％以上,回收的吡啶含量达99．5％以上,完全达到回用的目的,回收吡啶后的废水为后续的废水处理创造了条件。     

热泵精馏与多效精馏的分析和比较

化学工业中,精馏过程是能量消耗最大的单元操作之一,为了减少精馏能耗,通过改变传统工艺而引进了一些新工艺,热泵精馏和多效精馏便在其中且应用广泛。文章将介绍热泵精馏和多效精馏的理论,以及它们的在工业上的一些应用,对两者进行比较和分析。     

甲醇污水减压热泵精馏回收工艺优化研究

为了对甲醇污水减压热泵精馏回收工艺进行准确模拟,采用改进的Rose釜通过循环法测定甲醇污水体系的汽液相平衡数据,利用Aspen Properties 7.2对此数据进行NRTL-RK模型的交互作用参数回归关联,借助Aspen Plus 7.2探讨进料中甲醇质量分数、理论塔板数、进料板位置、系统真空度与压缩机功耗之间的相互关系并对它们进行工艺优化。结果表明:甲醇污水体系的汽液相平衡数据较二元甲醇-水体系存在较大偏差,回归关联得到的交互作用参数可顺利通过热力学一致性验证,其回归参量和回归结果的标准偏差仅为0.204 7,0.985 0;在确保塔顶甲醇产品和塔底外排废水达标的前提下,T-101的进料中甲醇质量分数应尽量控制不低于11%,最佳理论塔板数为14,最佳进料板位置为第7块塔板,而系统真空度则维持在65 kPa为宜。经可靠性验证,减压热泵精馏处理后塔顶及塔底甲醇的平均质量分数均满足规定要求。文中可为该技术的工业化应用和大规模推广提供科学、可靠的理论支撑和数据来源。     

多效精馏的原理及其应用

近十几年来，多效精馏作为一种有效的节能措施，越来越受到人们的重视，本文较全面地介绍了多效精馏的原理，阐明了应用的原则，介绍了其应用情况及节能效果，双效精馏为多效精馏的一种常用型式，文中介绍了双效精馏的基本类型，并对流型双效精馏进行了研究。     

废弃酯类合成润滑油的逆流双效精馏分离回收工艺模拟

基于对废弃酯类合成润滑油的氧化变质成分分析,利用化工流程模拟软件(Aspen Plus)模拟出一种高效分离和回收酯类合成润滑油的工艺。逆流双效精馏分离回收工艺中,液相的非理想性计算采用热力学活度系数模型(NRTL);气相模型采用热力学状态方程(SRK)、蒸汽表状态方程(STEAMNBS),其中,热力学状态方程和蒸汽表状态方程二元相互作用参数由气液相平衡(VLE)数据回归。在变压逆流双效精馏模型中,通过合理调整撕裂流股并为其赋予初值,使循环物料计算收敛。优化分析常压塔(T_1)和加压塔(T_2)的理论塔板数、进料位置及常压塔(T_1)和加压塔(T_2)回流比对分离效果的影响。结果表明:将工艺参数设定为常压塔(T_1)理论塔板数7块,进料位置在第3块塔板,回流比9.8,塔顶温度221℃,全塔压力100kPa;加压塔(T_2)理论塔板数7块,进料位置在第1块塔板,回流进料板数为7块,回流比4.6,塔顶温度293℃,全塔压力150kPa,分离得到的润滑油癸二酸二异辛酯产品质量分数为99.101%,回收率99.587%;与单效精馏相比,逆流双效精馏工艺能耗较低,再沸器和冷凝器热负荷分别降低16.6%和14.5%。     

二效逆流降膜蒸发装置运行总结

介绍本厂引进瑞士Bertrams的5万t/a二效逆流降膜蒸发装置的工艺，设备及运行情况，对运行中出现的问题进行了分析。     

减压膜蒸馏热量回收过程研究

减压膜蒸馏作为一种新型的脱盐技术在海水淡化和高盐废水处理等方面具有广泛的应用价值。针对解决减压膜蒸馏过程中热量消耗大的问题展开了探索性研究,研制出了1套三级热量回收式减压膜蒸馏组件, 考察了不同操作条件对热量回收利用率的影响。研究结果表明,所设计的热量回收式组件能够有效回收利用减压膜蒸馏过程中的蒸汽潜热,而进料液温度、进料液流速和蒸汽透过侧真空度等操作条件都对其热量回收利用率具有一定程度的影响。为进一步提升减压膜蒸馏热量回收效率的研究和降低运行成本工艺技术的开发奠定了基础。     

减压间歇精馏回收实验室废液中甲苯的研究

采用减压间歇精馏技术从组成为甲苯/乙醇/水三元共沸体系的实验室废液中回收甲苯,考察了操作压力、精馏时间、回流比和乙醇/水质量比等参数对减压间歇精馏过程的影响,得出了较佳的回收条件:操作压力为30.4 k Pa,前馏分段回流比为5,产品段回流比为7,产品中甲苯质量分数大于99.5%,单程甲苯回收率大于70%。     

环己酮装置环己烷多效精馏工艺开发

针对现有环己烷三效精馏工艺能量利用率低、单位环己酮能耗高的缺点,采用Aspen Plus模拟计算软件计算、环己烷物性数据手工核算和精馏塔水力学计算,开发出一种新型环己烷六塔四效精馏新工艺。该新工艺增加了初馏塔和加压精馏塔,有效地利用热量,节省消耗。目前,已成功应用于100 kt/a环己酮生产装置环己烷精馏工段。运行结果表明:该环己烷四效精馏工艺每年可节省1 494万元,半年即可回收所增加的一次投资,经济效益显著。     

多效蒸发-精馏浓缩DMSO技术

<正>一、项目背景二甲基亚砜(Dimethyl sulfoxide或DMSO),无色液体,重要的极性非质子溶剂。作为一种优良的有机溶剂,在医药、农药、农肥、涂料、合成树脂、稀有金属湿法冶炼、有机合成等领域均有广泛的应用。本技术采用四效热集成降膜蒸发加微精馏技     

氯硅烷加压多效精馏及过程模拟

用Aspen Plus模拟氯硅烷体系分离过程,考察加压普通精馏和加压多效精馏流程。在相同的设计基础和要求下,主要从节能效果方面比较两种流程。结果说明,多效精馏流程节能效果明显。     

热泵耦合甲醇多效精馏节能新工艺

粗甲醇精馏的能耗是影响甲醇生产成本的关键因素之一。虽然五塔多效精馏可以降低精馏过程能耗,但仍存在相当的低品位余热未利用,为进一步降低五塔多效精馏工艺的能耗,本研究引入机械蒸汽再压缩式（MVR）热泵,在常压塔提馏段增设辅助再沸器,形成热泵耦合多效甲醇精馏新工艺。基于新工艺的全流程模拟数据,文章利用夹点技术对热泵设置的合理性进行分析,采用能耗、效能系数（COP）和年总成本（TAC）等指标对新工艺过程进行评价。结果表明：热泵耦合多效甲醇精馏新工艺中热泵设置合理,冷负荷为24.7MW,再沸器总热负荷为22.25MW,COP为22.5,相比五塔多效精馏工艺,冷负荷、热负荷以及TAC分别降低33.76%、32.64%和26.97%。热泵耦合多效甲醇精馏新工艺节能效果显著。