化工企业空分装置液氮气化技术改造及应用

阳煤集团寿阳化工有限责任责任公司40万t/a(一期20万t/a)乙二醇项目,配套空分装置为系统提供氮气,其中高压氮气来源为液氮经过水浴式汽化器气化后外送,气化热源为锅炉产生的蒸汽。但是该流程无法满足锅炉装置停车期间其他装置对氮气的需求。经过对原设计流程和设备进行改造,可以满足锅炉停车期间或项目大修期间氮气的供应,保证设备、催化剂等的安全状态,并提供管道吹扫、置换所需氮气。     

GE水煤浆气化工艺改进探讨

以工艺包为基础,讨论了GE水煤浆气化工艺改进措施,主要包括:气化炉增加专用氮气缓冲罐;激冷水系统采用两个独立的变频泵代替流量调节阀;煤浆输送系统增加煤浆转移泵;高压闪蒸系统增加一条旁路和1台闪蒸分离器;增加气化炉的开工黑水排放至碳洗塔的管线;除氧器放空系统增加回收装置等。同时探讨了这些改进措施对工艺的影响,以供相关厂家参考。     

裂解气压缩机氮气运行模拟核算及应用研究

大庆石化公司裂解二套乙烯装置裂解气压缩机原设计无氮气运行工况,利用Aspen Plus建立裂解气压缩机氮气运行模型,通过压缩机性能曲线对其进行模拟,核算压缩机氮气运行段间循环水换热器冷却能力及氮气开车气源,首次实现裂解气压缩机氮气运行并对高压系统进行气密,以达到实物料开车无泄漏的目标。     

PK320压缩机氮气替代丙烯试车功率和温升核算

针对SPHERIZONE工艺聚丙烯装置往复式高压循环压缩机PK320初始安装后以及大修后试车替代介质的选用问题,根据绝热状态下气体压缩所需理论功率和气体压缩后理论温升公式,分别计算出了压缩机在丙烯和氮气工况下试车的功率和温升数值,对比压缩机实际设计参数,确定了采用0.6 MPa低压氮气替代实际工作介质丙烯试车的可行性和安全性,为压缩机大修后及时、安全试车提供了理论依据。     

合成气主循环压缩机泄漏及应对措施

分析压缩机泄漏的原因,采取在缓冲罐法兰处加装孔板,优化工况,稳定运行,不超压运行等措施,确保装置正常运转。     

橇装制氮气举设备中增压机结构特点分析

氮气压增压机是橇装制氮系统中生产高压氮气的关键机械设备,同时也是需要由柴油机驱动并消耗大量动力的机械。其主要作用是压缩氮气、提高氮气压力并输出高压氮气以满足采油工程现场施工中的不同工艺需求。1增压机型号中原油田引进的橇装制氮气举系统设备中配置的是美国Knox We     

多元料浆气化闪蒸系统存在的问题及解决

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司600kt/a甲醇项目多元料浆气化装置产生的黑水采用三级闪蒸工艺进行处理,气化装置2014年7月投运,2016年以前气化闪蒸系统运行基本稳定,后在气化炉超负荷长周期运行工况下,气化闪蒸系统频繁出现黑水减压角阀阀芯和阀座严重磨损、黑水减压角阀阀后大小头磨穿、缓冲罐底板磨穿刺漏等问题.为此,...     

模糊控制策略在原油稳前系统中的应用

对缓冲罐运行机理进行分析,建立了椭圆柱体卧式缓冲罐液位控制模型,并依此设计出二维模糊控制器,在保证生产流量平稳的同时,将缓冲罐液位控制在一个合理的范围内。通过在不同工况下与PID控制方法进行的仿真对比,结果表明所设计的模糊控制器具有更高的控制精度和良好的鲁棒性。     

亚磷酸尾气处理工艺的技术改造

亚磷酸是我厂的主要化工产品之一。在生产中所产生的尾气中主要含有氯化氢气体、夹带的亚磷酸和水份。原尾气处理装置工艺流程(见图1)为:尾气经二台并联的降膜吸收器吸收后,成为盐酸流入贮罐,剩余尾气经缓冲罐组吸收后排入下水道。吸收水(河水)经流量计控制计量后从降膜吸收器顶部进入。经多年的生产实践证明,该装置工艺上不尽合理,对尾气不能有效处理,已满足不了生产需要,存在的问题主要有以下几个方面。     

4.0 MPa碎煤加压气化装置煤锁气回收系统改进优化

为提高4.0 MPa碎煤加压气化煤锁气回收系统的安全可靠性、节能环保性、运行经济性，探索研究了系列改进优化措施。结果表明，增设煤锁气缓冲管对煤锁充泄压进行分级处置，可提高能量综合利用程度；增设煤锁气缓冲罐，使煤锁气压缩机加压后的压缩煤气不入管网系统直接通过缓冲罐单独做充压煤气气源，减少系统总管的压力波动，利于调节变换气的成分；通过增设超重力除尘设备进一步减少了煤锁气压缩机气阀结晶和煤锁气含尘含油量，降低了压缩机故障频率；利用空分装置放空的污氮气代替低压氮气做煤锁气引射和煤仓稀释保护氮气，节省了低压氮气用量、释放了空分氧气产能。此外，在煤锁气回收系统提高自动化程度，优化多台气化炉煤锁循环排队方式，实现了煤锁和煤锁气压缩机自动化控制。煤锁气回收系统的各项改进优化措施有效提高了4.0 MPa碎煤加压气化装置高效节能利用和自动化控制安全化水平。     

整体式采油树组合阀本体强度分析

组合阀本体是整体式采油树最主要的承压装置,需要对组合阀本体进行强度分析确保油气开采作业安全。运用ABAQUS有限元分析软件对采油树组合阀本体进行计算分析,分析结果表明:组合阀本体在额定工况下及静水压工况下满足标准规定的强度要求;确定了组合阀本体受力最不利区域,为采油树的维保及报废提供参考依据。     

神华宁煤煤制油蜡过滤装置工艺及操作优化

神华宁煤400万吨/年煤制油项目2016年投产,费托反应为核心反应,其产物为蜡。蜡中夹带大量铁基催化剂,若不将蜡中的催化剂除去,进入下游加氢装置导致催化剂活性大大降低。因此,必须对蜡中的铁基催化剂进行过滤、脱除,使蜡中铁离子小于5mg/kg,满足下游生产需求。然而蜡过滤装置在运行过程中存在蜡突沸、蜡罐撕裂、白土及硅藻土耗量大、操作强度高等问题,通过技改汽提工艺、更换蜡罐、优化操作等有效解决了以上问题。     

管壳式换热器换热管破裂工况安全泄放量计算分析

国家行业标准《安全阀的设置与选用》(HG/T 20570.2)中对于换热管破裂工况安全泄放量计算仅仅讨论了一种高压流体为液相的工况,远远不能满足实际生产需求,本文以此为切入点,参考了相关文献的研究,以国外工艺包作为工程设计的标准,用工艺包中的数据予以核算,确定了各种工况下的换热管破裂安全阀泄放量的最优算法。     

T8000压机控制系统在连续重整装置中的应用

中海油气(泰州)石化100万吨/年连续重整装置外送氢气采用三台离心压缩机组串联增压方式达到系统所需压力,三台增压机由两套沈鼓配套的TRICON控制系统,采用三分程压力控制。由于压缩机入口缓冲罐压力波动较大,系统喘振控制精度不高,在正常生产过程中防喘阀不能完全关闭,蒸汽耗量较大。针对原系统在使用过程中存在的问题,引入T8000系统进行优化。新系统用压缩机入口缓冲罐压力、低压限制控制和高压放火炬控制替代原来的三分程控制,系统投用后很好地控制了压缩机入口压力,稳定了工艺生产;另外,新系统精确的喘振控制和级间防喘振解耦控制能将防喘阀全部关闭,节省蒸汽,降低能耗,达到节能效果。     

连续重整装置专有控制技术的实现和应用

针对炼油企业连续重整装置的专有控制技术,通过对汽轮机转速,压缩机高、低压缸防喘振阀,超压放空阀,入口分液罐,重整产物分离罐以及再生接触罐等设备的压力、流量多变量解耦控制,保证压缩机在不同工况下达到最优、最节能和最安全的工作状态。     

氮气后备系统改造

空分装置原设计氮气后备系统只能用于有计划地开停车氮气使用,无法停车急用。为满足生产需要,要求增加紧急停车置换氮气或者气封氮气。设计了三种氮气后备系统的改造方案,在比较三种方案的优缺点后,最终选择了一种方案,对氮气后备系统进行了改造,以满足全厂停车应急氮气的需要。     

2000t/a三氯乙酰氯生产工艺中氯气使用安全设计

以2000t/a三氯乙酰氯装置为例,简介其工艺流程,并从液氯钢瓶的管理,氯气汽化器、氯气缓冲罐、氯化釜、精馏釜的制造、选材及工况等方面入手,阐述生产工艺中氯气使用的安全设计。     

半钢子午胎硫化供汽系统改造

在原有供汽系统等压运行条件下，通过合理改造，加装减温减压装置，将原系统分类内胎锅炉房高压供汽系统和老锅炉房低压供汽系统，以满足半钢子午胎对高压蒸汽的需求，达到缩短硫化时间，提高生产能力的目的。     

氮气/二氧化碳在壳牌煤气化技术中的应用

通过对氮气/二氧化碳系统和纯氮系统在壳牌煤气化中的作用和用户的理解来维护气化炉工况的稳定,保证装置安全长周期运行。     

降低冷凝剂异戊烷单耗的工艺技术优化

通过分析聚乙烯装置中冷凝剂异戊烷单耗较高的原因,对产品排出系统出料时间、脱气仓吹扫气流量、反应器中异戊烷的浓度等工艺参数进行了优化;同时,检修回收气压缩机阀片,调整高压集液罐压力,增大了回收液进料量.装置经过工艺优化及检修,异戊烷的单耗由优化前的6.0～8.0 kg/t降低到1.3～2.5 kg/t.