带中间再沸器的大温差体系热泵精馏工艺

基于大温差体系的分离特点,提出了带中间再沸器的MVR热泵节能精馏工艺。使用Aspen Plus流程模拟软件,采用软件中Radfrac模块模拟精馏塔,对该体系的常规精馏、常规MVR热泵精馏、带中间再沸器的MVR热泵精馏及带中间再沸器的完全MVR热泵精馏等4种工艺进行优化模拟。以年总费用(TAC)最低为目标函数,得到了各精馏工艺相关的工艺参数和设备参数。研究结果表明:带中间再沸器的MVR热泵精馏工艺要优于常规MVR热泵精馏工艺,其平均能耗减少7.7%,平均TAC减少8.3%;带中间再沸器的完全MVR热泵精馏工艺要比带中间再沸器的MVR热泵精馏工艺更具优势,其能耗减少9.4%,TAC减少18.7%。     

热敏性物料-醋酸乙烯精馏的研究

研究了热敏性物料醋酸乙烯精馏的特点与解决方法，测定了醋酸乙烯沸点随压力的变化、聚合速度随温度的变化。提出了采用减压精馏的方法改造醋酸乙烯精馏塔的方案。比较了不同压力下醋酸乙烯和醋酸甲酯的分离效果，塔的操作压力为0．076MPa时，塔的操作温度在65℃左右，低于醋酸乙烯聚合加快的温度(74℃)。既避免了醋酸乙烯聚合堵塔，又达到了扩产、节能、提高产品质量、稳定生产的目的。技改设备投资仅为8万元，年增经济效益30．8万元，投资回收期不足80天。     

热敏性物料环氧环己烷的精馏

针对无溶剂法双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷的油相反应液,采用常压精馏的方法对其进行了分离纯化,并得到了常压精馏操作的较佳工艺条件。在此工艺条件下,环氧环己烷的纯度和单程收率分别达到99.59％和85.87％,对常压精馏后的塔釜高沸点残留物进行减压精馏回收后,环氧环己烷总收率可以达90％以上,为其工业化生产提供重要的实验...     

氯硅烷精馏节能工艺进展

国内多晶硅厂家主要存在成本高、能耗大等问题。文章主要介绍了氯硅烷生产过程中的几种节能新技术:多效精馏、热耦合精馏和热泵精馏技术。比较了这三种精馏方法在氯硅烷生产应用上的优缺点,并对氯硅烷提纯的发展方向进行了展望。     

热敏性物质精馏系统的模拟优化

对丙烯酸等热敏性物质精馏系统进行了研究.建立了以NRTL方程为活度系数方程的计算模型,使用Aspen Plus模拟软件优化了丙烯酸精馏过程中的主要参数并对工艺流程进行了模拟计算,以降低精馏系统操作温度、提高系统处理能力为主要目的,从而降低了丙烯酸等热敏性物质的聚合倾向,提出的工艺方案可用于指导实际的生产操作和设备改造,优化生产操作参数.     

二苯基甲烷二异氰酸酯精馏过程节能工艺研究

为了开发二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)分离的节能流程,采用热平衡法和有效能分析法,对MDI精馏过程进行节能研究,从单个换热过程到整个系统分3个步骤进行改进。首先改变脱光气塔和减压脱溶剂塔的用能品位,节省高品位热源;然后通过回收各个子系统的冷凝热和冷却热,实现单元内部的能量再利用;最后通过常压脱溶剂塔与脱光气塔的热量集成,使得能耗进一步降低。通过以上3个过程的节能改进,得到的工艺流程同原工艺相比节能30%以上。给出的节能方法适用于MDI分离过程,也可应用于类似的宽沸程物系的分离过程。     

热敏性物质精馏系统中应用复合型塔内件研究

针对热敏性物质在分离过程中因稳定性差造成分离困难的特点,通过对热敏性物质稳定性机理的研究,指出温度和受热时间是影响物质热稳定性的主要因素。开发了适用于热敏性物质精馏系统的复合型塔内件结构,使高效垂直筛板、并流喷射填料塔板和高效填料的各自优势在同一精馏系统中得到集中体现,可使精馏塔的处理能力提高40%,塔底温度降低6℃,塔压降降低4 kPa,从而降低热敏性物质的聚合、分解倾向,解决了困扰热敏性物质分离过程的难题,该技术已实现工业应用,年均增效1 500万元。     

大水灰比大温差低密度水泥浆体系研究

渤海区块钻井深度不断增加,井底温度目前最高已超150℃,为防止压漏地层、并保证固井质量和提高固井效率,常采用低密度水泥浆进行全封固.本文研发一套适用于大温差固井的大水灰比低密度水泥浆体系(1.5 g/cm3),此体系引入新型低密度混合材,提高了水灰比,与常规低密度水泥浆相比,降低成本的同时兼顾性能.在循环温度120℃,...     

三氯氢硅节能精馏工艺模拟研究

将差压热集成技术和热泵精馏技术用于三氯氢硅精馏工段,利用模拟软件Aspen Plus,热力学模型采用NRTL-RK进行优化模拟计算。结果显示,与常规精馏工艺相比,差压热集成工艺可以降低加热能耗47%、冷量消耗45%。热泵精馏工艺可以降低加热能耗50%、冷量能耗50%,增加的压缩机功率为73. 5 kW。     

双效精馏与热泵节能技术在甲醇精馏工艺中的应用

甲醇精馏是甲醇生产很重要的一步,控制成本问题也是一大关键点,所以不得不考虑能耗。随着经济的进步,科技的飞速发展,环境的日益恶化,我国也提出了绿色无污染的口号,如何能够解决甲醇精馏过程的能耗问题,已经成为了甲醇精馏技术的重要针对点。鉴于此,文章致力于研究降低能耗问题,主要想说明双效精馏与热泵节能技术在甲醇精馏工艺中的应用,探讨甲醇精馏新的技术,将甲醇精馏工艺水平提高到一个新的高度。     

甲醇精馏的工艺优化和节能分析

在对当前甲醇精馏工艺研究的基础上,分析了影响甲醇精馏工艺的各种因素,提出了优化甲醇精馏工艺的措施,以及节能的对策与方法,期望为相关研究提供参考。     

甲醇精馏的工艺优化和节能分析

文章以甲醇精馏装置的工业实例为计算和考察的依据,结合理论分析,对传统三塔精馏工艺的改进空间展开了讨论与研究.利用PROII流程模拟软件,在相同的设计基础和指标要求的情况下,对比了优化前后的流程的能耗、产品质量等模拟结果并得出结论:使用隔板塔的逆流并行双效精馏流程节能效果明显,相比普通三塔双效流程,低压蒸汽和冷却水的消耗...     

反应精馏合成甲基丙烯酸甲酯工艺优化及节能

以等摩尔下甲基丙烯酸和甲醇反应精馏合成甲基丙烯酸甲酯过程为研究对象,探究了塔内耦合反应精馏工艺(RD)和带侧反应器的反应精馏工艺(SRC)。在MAA处理量为10kmol/h、MAA的转化率为98.6%条件下,以最小年总费用(TAC)为目标函数,采用序贯优化迭代法,经Aspen Plus对RD工艺和SRC工艺进行模拟计算与优化研究,得到优化后的RD工艺和SRC工艺参数;以TAC和CO₂排放量为考察指标,对比了RD工艺和SRC工艺。研究结果表明：相比于RD工艺,SRC工艺具有显著优势,TAC降低8.5%,CO₂排放量降低16.3%,此时SRC工艺参数为：N_T=26,N_R=3,3台侧反应器(R1/R2/R3)的进料位置NF分别为第6、第11和第14块塔板,SRC塔侧线采出进侧反应器(R2/R3)的进料位置为第23和第24块塔板,进3台侧反应器(R1/R2/R3)的MeOH的分配比为0.58∶0.22∶0.2,TAC为115.23×104 CNY/a。     

高纯三氯氢硅精馏节能工艺的模拟分析

针对多晶硅生产中高纯三氯氢硅精馏提纯过程能耗较高的特点,分别将热泵和差压热耦合精馏节能工艺应用到高纯三氯氢硅精馏提纯过程中,并使用Aspen Plus软件对这2种节能工艺进行模拟分析比较,计算得到各工艺流程的能耗,实现了过程的节能和优化.模拟结果表明,热泵和差压热耦合精馏节能工艺对三氯氢硅传统二塔精馏过程均起到了显著的节能效果,其中塔顶蒸汽压缩型、塔釜液闪蒸型热泵精馏过程分别节能66.1％、62.8％,差压热耦合精馏过程节能50.1％.     

甲醇精馏工艺研究

主要通过对双塔、三塔甲醇精馏工艺进行分析研究,对能耗方面进行降低,将加压塔内的蒸汽进行再利用,为精馏过程做出能耗的降低。就三塔甲醇精馏工艺进行优化,新增一个加压塔,将其产生的蒸汽运作于第一个塔的再沸器,提高能量的循环利用率的同时,得到了甲醇精馏质量的提升。     

精馏与节能

精馏是能耗高、余热量大的化工单元操作。美、英等国的精馏能耗大约占全国总能耗的3%。石油炼厂的精馏能耗很高,一般是全厂总能耗的15～45%。但能量的有效利用率很低,供给精馏塔的热能,约有95%左右变成塔顶蒸汽的冷凝相变余热。因此,开辟多种途径,采用节能工艺,回收利用余热,降低再沸     

精馏过程节能

分析了精馏过程用能特点，并从不改变流程、需改变流程及采用混合系统三方面介绍了具体节能技术。     

MTO级甲醇精馏产品质量控制与工艺节能

为实现煤制甲醇装置经济、高效、节能运行,达到MTO级甲醇产品质量最优、能源消耗最低、经济效益最大的目标,以煤制甲醇企业甲醇合成装置MTO级甲醇精馏单元的实际生产工况为依据,在简要介绍MTO级甲醇精馏工艺流程的基础上,着重分析了进料组成与温度、回流比、副产物石蜡等因素对MTO级甲醇精馏产品质量和工艺能耗的影响,并结合实际生产提出了一些指导性强、经验成熟、可借鉴的优化措施。     

低温发电系统在精馏工艺中的节能技术

面对日趋紧张的能源和环境问题,充分开发利用可再生能源及工业余热成为缓解能源危机的重要途径。本文针对化工领域精馏过程中排放的大量余热问题,设计低温发电系统接入原精馏设备中以替代原系统中的冷凝器,利用精馏塔中产品的蒸气热实施发电试验。文中还以此技术的全年运行分析,确定了乙醇-异丙醇化工精馏工艺排放余热的节能效益,表明在夏季最不利工况（冷凝温度为37.5 ℃）下运行时,理论发电效率约为8.7%,实际发电效率约为2.5%;在冬季最有利条件（冷凝温度为20.9 ℃）下运行时,理论发电效率约为11.3%,实际发电效率约为5.5%;年均理论发电效率约为10.2%,实际发电效率约为4.2%。     

多晶硅生产中三氯氢硅精馏节能工艺

简述了多晶硅行业概况和差压耦合蒸馏节能技术。详述了一种高纯三氯氢硅差压耦合精馏工艺,利用高压塔塔顶蒸汽作为低压塔塔釜再沸器热源,实现了能量的集成与过程优化。运用化工模拟软件PRO/Ⅱ8.1模拟了两塔高纯三氯氢硅差压耦合精馏工艺和三塔高纯三氯氢硅差压耦合精馏工艺的设计参数。结果显示,两塔耦合三氯氢硅一次收率为92.0%,理论节能50.1%;三塔耦合三氯氢硅一次收率为92.0%,理论节能66.7%,效果更好。该技术已成功实现工业化,可使精馏单元实际能耗平均降低40%～60%,同时大幅减少了设备投资。