磷钨酸催化过氧化氢氧化环己酮／环己醇合成己二酸

在无溶剂、无相转移催化剂条件下，用钨酸钠或磷钨酸为催化剂，30％过氧化氢作氧源，在一定温度下可以将环己酮或环己醇，环己酮混合物高产率地氧化成己二酸。讨论了30％过氧化氢的量、反应时间、反应温度、催化剂用量、醇酮比和草酸对己二酸产量的影响。结果表明：反应温度为90℃，30％H2O2为0．4mol，草酸作酸性配体，钨酸钠催化氧化环己酮反应12h，制得的己二酸的最大产率仅为71．8％。而磷钨酸作催化剂反应8h，己二酸的最大产率高达95．1％。同时，不用酸性配体，磷钨酸对环己酮或环己酮，环己醇混合液也表现出很高的催化活性，在优化条件下己二酸产率可达87．5％或82％。     

环己烷绿色催化氧化制备环己酮

以环己烷为原料,研究了以30％过氧化氢为氧化剂,适宜的催化剂,催化氧化环己烷合成环己酮和环己醇的反应.考察了催化剂种类、用量、氧化剂用量、反应温度以及反应时间等因素对氧化反应的影响.过氧化氢是极具潜力的绿色氧化剂,关键是寻找合适的催化体系与之匹配协调,以充分发挥其氧化能力.     

传统有机化学实验环己酮制备实验的改进

本文在原实验教材的基础之上加以改进,采用环己醇为反应物,二价铜离子为催化剂,过氧化氢为氧源,氧化环己醇制备环己酮。采用单因素试验验证了H_2O_2用量、催化剂用量、反应温度及反应时间对环己酮产率的影响。实验得到最优工艺条件为:当环己酮用量10. 5mL(0. 2mol)时,2. 0 g CuCl_213. 5 mL过氧化氢(30t%),反应温度75～80℃,反应时间70min,环己酮的产率最高,达到81. 4%。因此,该条件制备环己酮的工艺是一条学生实验绿色合成环己酮的好途径。     

钼过氧配合物催化过氧化氢氧化环己醇的研究

采用钼酸铵与含氧有机配体原位形成的络合物作为催化剂,以质量分数30%过氧化氢催化氧化环己醇合成环己酮.考察了草酸、水杨酸、苯甲酸、乙酸和丁二酸5种不同的配体对环己醇氧化反应的催化作用,并探索反应时间、反应温度和催化剂用量对环己酮收率的影响.研究结果表明,以草酸为配体时催化效果最好,环己酮收率最高,可达85%.催化氧化反应的最佳条件:Mo与草酸配体物质的量比=1:1,反应温度(85～90)℃,反应时间6 h.     

磷钨酸催化过氧化氢氧化环已酮/环已醇合成己二酸

在无溶剂、无相转移催化剂条件下,用钨酸钠或磷钨酸为催化剂,30%过氧化氢作氧源,在一定温度下可以将环己酮或环已醇/环己酮混合物高产率地氧化成己二酸.讨论了30%过氧化氢的量、反应时间、反应温度、催化剂用量、醇酮比和草酸对己二酸产量的影响.结果表明反应温度为90℃,30%H2O2为0.4 mol,草酸作酸性配体,钨酸钠催化氧化环己酮反应12 h,制得的己二酸的最大产率仅为71.8%.而磷钨酸作催化剂反应8 h,己二酸的最大产率高达95.1%.同时,不用酸性配体,磷钨酸对环己酮或环己酮/环己醇混合液也表现出很高的催化活性,在优化条件下己二酸产率可达87.5%或82%.     

六齿锰（Ⅲ）配合物催化环己醇的H2O2氧化

合成了新型的环己醇氧化催化剂六齿配位5-氯-7-碘-8-羟基喹啉锰配合物，并用傅立叶变换红外光谱及元素分析对其结构进行了表征。在反应温度（25～30） ℃、催化剂用量0.002 mmol、溶剂丙酮用量2 mL和反应5 h条件下，反应转化数（TON）达1 409，环己酮选择性为100%，催化剂可循环使用。     

一种环己醇氧化制备环己酮工艺的研究

以30 wt%H_2O_2为氧源、CuCl_2催化为催化剂,氧化环己醇制备环己酮,考察了H_2O_2用量、催化剂用量、反应温度及反应时间对环己酮产率的影响。最优工艺条件为:环己醇与H_2O_2摩尔配比为1∶1.3,催化剂用量2 g,反应温度60℃,反应时间70 min,环己酮收率大于78.4%。所用催化剂价廉易得且具有极佳的水溶性,分离回收容易,是一条绿色合成环己酮的好途径。     

十聚钨酸季铵盐催化环己醇合成环己酮

以十聚钨酸季铵盐([Bmim]4 W10 O32)为催化剂,30%H2O2为氧化剂,研究环己醇催化氧化生成环己酮的反应,考察反应时间、反应温度、30%H2O2和催化剂用量的影响.结果表明,在80℃、催化剂用量0.065 mmol、30%H2O2用量75 mmol、环己醇用量50 mmol和回流反应6 h的条件下,环己醇...     

清洁氧化环己醇合成环己酮的方法

以环己醇为原料、钨酸钠和磷钨酸配合为催化剂,探讨了双氧水为氧化剂氧化环己醇合成环己酮的工艺方法。并考察了反应温度、催化剂配比、双氧水用量以及反应时间等因素对反应的影响,确定了最佳反应条件:催化剂钨酸钠和磷钨酸的配比为10∶1,双氧水的用量为2.5~3mL,反应温度为80℃,时间为6h。     

杂多酸催化环己醇氧化制备己二酸

以磷钨酸为催化剂，用过氧化氢氧化环己醇的方法合成了己二酸。探讨了物料配比、催化剂用量、反应温度、反应时间对己二酸产率的影响。在环己醇用量10．5mL，30％过氧化氢溶液用量60mL，催化剂用量0.5mmol，反应温度80℃，反应时间8h的条件下，己二酸产率达70．6％。实验结果表明，这是一种合成己二酸的切实可行的绿色化学工艺。     

环己醇合成环己酮的工艺研究

制备的单缺位杂多酸盐作为催化剂催化环己醇合成环己酮,当相转移催化剂为四丁基溴化铵时,环己酮的收率较高。实验考察了反应时间、反应温度、双氧水用量、催化剂用量和四丁基溴化铵用量对环己酮收率的影响。对反应进行优化,获得了适宜的反应条件(以0.045 mol环己醇计):反应时间4 h,反应温度80℃,n(H2O2)∶n(环己醇)=6.5∶1,催化剂0.3 g,四丁基溴化铵0.045 g。在此条件下,环己酮的收率达97%以上。     

杂原子MCM-41分子筛对过氧化氢液相氧化环己烷的研究

分别考察了反应温度、过氧化氢用量及加入方式等因素对Cr、Fe和Ce改性后的杂原子MCM-41分子筛催化剂液相催化氧化环己烷制取环己酮反应的影响。研究结果表明，Cr-MCM-41〖JP〗催化剂具有较好的催化活性。选择适当的反应温度、过氧化氢用量和加入方式可以有效提高环己烷转化率和过氧化氢利用率。在70 ℃和n(C₆ H₁₂)∶n(H₂O₂)=1∶2条件下，采用两次加入过氧化氢的方式，环己烷转化率为33.7％，酮醇总选择性97.2％，n(环己酮)∶n(环己醇）＝1.99，过氧化氢利用率37.1%。     

催化氧化环己酮/环己醇清洁合成己二酸

以质量分数为 30 %的过氧化氢为氧化剂 ,Na2 WO4·2H2 O为催化剂 ,在酸性配体存在的条件下催化氧化环己酮 /环己醇清洁合成己二酸。反应在无溶剂、无相转移剂条件下进行 ,考察了各种不同配体及配体用量等对反应的影响。采用磺基水杨酸为配体 ,与Na2 WO4·2H2 O的摩尔比为 1∶2时 ,催化氧化环己酮和环己醇的己二酸的分离产率分别为 82 .1%和 6 8.6 %。并进一步考察了该催化体系对环己酮和环己醇混合物的催化性能。     

钨离子液体催化氧化环己醇制得环己酮的性能

该反应体系是以钨离子液体[(CH3)N(n-C8H17)3]2W2O11为催化剂,H2O2（30 %）为氧化剂,催化氧化环己醇制得环己酮。分别考察了催化剂用量、氧化剂用量以及温度变化对反应的影响。实验确定的反应最佳条件为反应温度65 ℃,环己醇用量5 mmol,催化剂用量50 μmol,H2O2用量15 mmol。在最佳条件下反应8 h,环己酮的产率可达99 %以上。反应过程无副产物,选择性好（> 99 %）,体系异相催化,催化剂简单处理后可循环使用4次。     

超声辐照法合成ε-己内酯

以环己酮、过氧化氢为原料,1,2-二氯乙烷为溶剂,锡氯化物的水解产物为催化剂,考察了过氧化氢与环己酮的物质的量之比、催化剂用量、反应时间、反应温度、超声波频率和强度对ε-己内酯的收率的影响。结果表明,当二氯乙烷50 mL,环己酮0.1 mol,过氧化氢与环己酮物质的量之比为4,催化剂为环己酮质量分数的5.1%,反应温度70℃,在超声频率20 kHz,声强445 W/m~2的条件下反应2 h,ε-己内酯的收率为69.0%。     

活性炭负载杂多酸催化氧化环己醇合成己二酸

以活性炭负载杂多酸(H3PW12O40/C)为多相催化剂,用30%(质量分数,以下同)过氧化氢催化氧化环己醇合成己二酸。较系统地研究了催化剂用量、过氧化氢用量及反应时间对产品收率的影响。实验结果表明:催化剂用量为反应物质量的0.3%,30%过氧化氢用量与反应物质量比为6∶1,在回流温度下进行催化氧化反应8 h,己二酸的产率可达88.1%。     

磷钨钼杂多酸催化氧化环己醇清洁合成己二酸

以自制H3PW6Mo6O40·nH2O为催化剂,在无有机溶剂、相转移催化剂的情况下,用过氧化氢氧化环己醇合成己二酸。探讨了催化剂用量、过氧化氢用量、反应时间、反应温度对反应的影响。在优化条件下,即n(环己醇)∶n(磷钼钨杂多酸)∶n(过氧化氢)=100∶0.15∶500,在120℃反应8h,己二酸的分离收率达82%。     

杂多酸催化环己醇氧化制备已二酸

以磷钨酸为催化荆,用过氧化氢氧化环己醇的方法合成了已二酸.探讨了物料配比、催化剂用量、反应温度、反应时间对己二酸产率的影响.在环己醇用量10.5 mL,30%过氧化氢溶液用量60mL,催化剂用量0.5 mmol,反应温度80℃,反应时间8 h的条件下,己二酸产率达70.6%.实验结果表明,这是一种合成己二酸的切实可行的绿色化学工艺.     

固体超强碱催化分解环己基过氧化氢的工艺研究

以水合三氧化二铝为载体,在340℃下加入20 g氢氧化钠及金属钠制得固体超强碱催化剂,采用该固体超强碱对环己基过氧化氢进行催化分解;考察了反应温度、反应时间及催化剂用量等因素对分解反应的影响。结果表明:在100 mL氧化液中,加入催化剂4.0～6.0 g,反应温度55～60℃,分解时间35～45min,采用4釜串联,环己基过氧化氢分解转化率大于等于99%,环己酮与环己醇的总收率大于等于95%,且无废液碱产生。     

微通道反应器中环己烷液相氧化反应工艺的研究

以纯氧为氧化剂、环己酮为引发剂和环烷酸钴(II)为催化剂,研究了内径为0.762 mm、长度为20 m的微通道反应器内环己烷液相氧化的反应行为,考察了表观气体流速、表观液体流速、反应温度、压力和催化剂用量等因素对环己烷转化率和产物选择性的影响。在氧气和环己烷表观流速分别为1.80 m?s-1和0.004 m?s-1、温度165℃、压力1.4 MPa、环己酮加入量0.2%(wt)和催化剂钴(II)浓度为10 ppm时,环己烷的转化率为4.57%,环己醇、环己酮和环己基过氧化氢的选择性分别为61.72%、34.87%和1.12%,己二酸的选择性小于3.0%。结果表明,微通道反应器中进行环己烷液相催化氧化,能有效提高气液相界面积,加快环己烷氧化反应速率,降低副产物的生成。