冷轧支承辊边部剥落原因分析及对策

对在客户现场使用的支承辊边部剥落原因进行了分析认为,支承辊剥落是边部倒角结构不合理引起的接触应力疲劳剥落。针对其轧制特点,制定单机架冷轧支承辊边部倒角的加工规定,预防支承辊剥落事故的发生。     

济钢中板厂预防精轧机支承辊端部剥落的方法探讨

济钢中板厂精轧机支承辊在使用过程中经常出现端部剥落现象,影响生产的稳定顺行。结合中板厂的现场工作条件,有针对性地采取了几种方法,有效地控制了精轧机支承辊端部剥落现象的发生,大大缓解了由于精轧机支承辊端部剥落给生产造成的被动局面。     

热连轧支撑辊剥落的原因分析

本文对梅山1422热连轧支撑辊剥落掉块和辊身边部“掉肩”进行了深入的分析,结果表明加工硬化、磨损不均匀、接触疲劳、辊身边部倒角设计不合理及工作层内缺陷是造成轧辊剥落的主要原因。并结合生产实际提出合理的使用维护方法与预防措施。     

某锻钢冷连轧工作辊剥落原因分析

某冷轧厂六辊连轧机F2机架工作辊使用过程中发生在线剥落;对剥裂辊的化学成分、显微组织进行了检测分析,结合剥落辊的使用和探伤检测结果,对该辊剥落原因进行了分析。结果显示:该辊的剥落是由于前期轧制事故造成的表面裂纹未消除干净就上机使用造成的,表面裂纹在使用过程中沿径向扩展直至剥落。     

冷轧四辊轧机辊间接触应力与工作辊边裂失效分析

研究冷连轧机组辊系受力分布状态,揭示冷轧四辊CVC连轧机工作辊边部环裂产生原因。以某厂轧辊边部剥落案例为基础,通过对轧辊剥落形貌观察,硬度检测分析,并借助有限元仿真计算对工作辊在服役中的受力分布状态进行了计算。结果表明接触应力最大位置应为与支承辊端部倒角根部,最大应力达到1000MPa。工作辊边部环裂或局部剥落主要与工作辊横向移动在辊身端部受到较大接触挤压应力有关;在高周循环挤压应力作用下,轧辊次表面形成微裂纹,随裂纹扩展最终导致轧辊失效。     

冷连轧中间辊剥落原因分析

某厂中间辊上机使用后发生整个辊身的剥落,脱壳.通过金相组织、硬度检测等方法对该支轧辊进行了失效分析,认为中间辊的剥落原因是支承辊卡死后与中间辊发生滑动摩擦、烧伤引起的表面大面积龟裂.其结论对中间辊的失效分析和使用维护具有重要的指导意义.     

单机架冷轧支撑辊边部剥落原因分析

针对单机架冷轧生产中高牌号硅钢过程中出现的支撑辊剥离现象进行了深入分析,分析认为,加工硬化、接触疲劳、辊身边部倒角设计及磨削量不足是造成轧辊剥落的主要原因,并结合生产实际提出合理的使用维护方法与预防措施。     

热轧工作辊失效原因分析及其预防

通过对首钢迁钢2 250 mm热连轧机组发生的工作辊失效原因进行了系统总结,发现轧辊本身存在的制 造缺陷和辊间应力集中是导致轧辊失效的主要问题根源。根据分析结果,提出并应用了预防措施。对轧辊材质提 出更高的标准要求,避免轧辊材质本身存在的工作层残余奥氏体比例超标、芯部石墨球化不良、结合层与芯部严重 渗铬等制造缺陷,有效降低了由于轧辊材质本身问题导致的剥落和断辊失效事故。为了预防使用不当发生的轧辊 失效,加强了轧辊的探伤检测,严禁不合格轧辊上机工作,通过加强轧辊的使用管理,有效避免了轧辊的失效行为。 应用辊形技术解决了轧辊边部应力集中导致轧辊剥落的问题。     

Cr5钢支承辊剥落失效分析

针对某企业粗轧机和精轧机用Cr5钢支承辊在使用过程中发生剥落失效的现象,本文利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和显微压痕测试仪等手段,对支承辊剥落原因进行了分析.结果表明:粗轧机支承辊的硬度和显微组织正常,裂纹在疲劳硬化层萌生,剥落为典型的边部碎裂性剥落;精轧支承辊的硬度和显微组织正常,其剥落属于典型的表面裂纹扩展剥落,裂纹在辊面萌生,疲劳扩展区呈条带状,疲劳条带两侧为蝶形撕裂区.     

热镀锌机组碳化钨喷涂工艺辊表面涂层失效分析

本文主要研究了热镀锌机组喷涂碳化钨的工艺辊在使用过程中发生表面喷涂层发生剥落的原因。 工艺辊基 体材质为 45 号钢, 表面采用超音速喷涂碳化钨涂层, 该工艺辊服役不到一年时间, 发现辊面中部喷涂层剥落。 针对辊面喷涂层剥落问题, 进行了喷涂材料的成分分析、 涂层的微观分析等。 研究发现喷涂前的喷砂工艺非常关 键, 在喷涂层剥落之处可以发现残留的砂粒。 通过涂层断面分析, 进一步的证明了在喷涂前的喷砂毛化工序中, 没有完全清除残留的砂粒会导致在使用过程中喷涂层的剥落。     

HC轧机轧辊剥落损伤的力学原因及其预防方法

在HC轧机应用中,由于中间辊轴向移动造成接触应力的集中,从而加重了轧辊边部的磨拟,严重时会产生辊面刻痕,或中间辊辊肩部分剥落。为此,着重分析了HC轧机轧辊剥落损伤的力学原因,提出改善辊间压力分布,预防剥落损伤的方法。     

带钢冷轧工作辊辊身剥落事故的预防

辊身剥落是带钢冷轧工作辊的主要失效形式，本文通过对其常见的剥落失效形式进行简要分析，提出了在使用、维护、管理等方面所应采取的预防措施。     

浅析冷轧辊表面剥落原因及改善

介绍冷轧辊表面剥落产生的原因，及在轧辊的生产和使用中采取佬措施预防辊面剥落。     

浅析冷轧辊的失效与维护

就宝钢冷轧薄板厂冷轧辊的使用状态介绍了冷轧辊的损耗类型,着重分析了冷轧辊产生剥落甚至爆辊的原因,同时提出了预防措施.     

45Gr4NiMoV锻钢热轧支撑辊辊身剥落分析

中厚板轧机上的锻钢支撑辊在使用中后期出现不同程度的剥落现象,致使轧辊损耗加快。通过对其进行成分分析、硬度测试、金相检验及断口分析,确定了支撑辊剥落的原因:内部组织中夹杂物等提供了可能的裂纹源,裂纹在此产生并逐渐扩展,起初因摩擦磨损在轧辊表面形成轻微点蚀及小块剥落,受到辊型和载荷等其他外部因素的影响,在应力集中部位产生大面积剥落,从而导致轧辊报废。     

热轧支承这部剥落的起因及预防

针对热轧支承辊边部录落现象，通过采取对支承辊辊身端部倒角修磨，增加重磨量，调整周期轧制量等一系列措施，有效降低了支承辊连部剥落。     

辊面裂纹引起的冷轧辊大面积剥落失效分析

针对某产线冷轧工作辊多次出现大面积剥落事故,为了研究其失效原因,从剥落面断口观察、化学成分、工作层组织、淬硬层深度、裂纹扩展等角度对其进行了较为深入的分析研究。结果表明,该轧辊大面积剥落失效为疲劳裂纹扩展所致,裂纹源是轧钢过程中异常压痕产生的辊面裂纹。最后,针对如何预防辊面剥落恶性事故的问题,从轧辊使用、维护和设计制造三个角度提出了相应的建议,确保了近期未再发生类似的事件。     

热连轧高速钢轧辊对产品表面质量和板形控制的影响

基于首钢京唐公司1580热连轧生产线高速钢轧辊的实际使用现状,对高速钢轧辊在降低辊耗成本和提高产品表面质量方面的优势及使用特点进行了分析,并从原理上对高速钢轧辊对带钢板形控制的不利影响进行了研究.在此基础上,提出了抑制高速钢轧辊辊面氧化膜剥落和高速钢轧辊重复上机初始辊形预报等措施,使高速钢轧辊辊面氧化膜剥落发生率显著降...     

热轧生产线粗轧机辊系配置实践

粗轧机辊系配置是板形控制的关键,采用变接触辊型支撑辊,并根据支撑辊辊期,配以不同的常规二次负凸度工作辊,有效解决了粗轧轧辊磨损不均匀、轧辊边部剥落等问题,保证了轧制的稳定性。     

花纹辊失效原因分析和工艺改进

针对1780热轧生产线花纹辊使用中出现的剥落事故进行分析,通过改进轧机工艺、外委加工厂铣槽工艺、探伤检测手段和增加倒角处理工艺,大幅降低了花纹辊剥落事故的发生。改进后大幅度提高了花纹辊每次刻槽的轧制产量,稳定了花纹板产品质量,在实际应用中取得了良好的经济效益。