硫化机机架螺栓联接预紧力分析

硫化机机架不但要满足强度要求,还要满足一定的刚度要求,螺栓联接方式和预紧力影响整机的刚度。文中采用HyperMesh软件建立硫化机机架赫兹接触理论下的螺栓联接模型,分析了不同的螺栓预紧力对机架整体刚度和强度的影响,为硫化机机架的螺栓连接方式设计和预紧力计算提供参考。     

基于MATLAB的螺栓组联接的可靠性优化设计

有密封性要求的螺栓组联接设计在工程中占有非常重要的地位,为了能找到一种简便实用的设计方法,本文研究了基于MATLAB平台的螺栓组联接可靠性优化设计的新方法。建立了螺栓组联接的设计模型,描述了利用MATLAB优化工具箱解决螺栓组联接设计问题的具体方法。通过实例计算,结果表明该方法简单有效、编程量小,非常适合工程技术人员使用。     

内燃机缸盖螺栓的模糊可靠性优化设计

根据模糊可靠性优化设计理论,讨论内燃机气缸盖螺栓联接的模糊可靠性设计原理和方法,并举例说明螺栓联接的计算过程和优化设计结果。     

内燃机缸盖螺栓的模糊可靠性优化设计

根据模糊可靠性优化设计理论,讨论内燃机气缸盖螺栓联接的模糊可靠性设计原理方法。并举例说明螺栓联接的计算过程和优化设计结果。     

内燃机缸盖螺栓的模糊可靠性优化设计

根据模糊可靠性设计理论 ,从理论上讨论了内燃机气缸盖螺栓联接的模糊可靠性优化设计原理。把传统的螺栓联接设计方法中定型变量处理为模糊变量 ,并按照设计准则 ,建立数学模型 ,然后利用计算机进行优化求解 ;并通过实例说明了螺栓联接的计算过程和优化设计结果。结果表明 ,这种设计方法与实际工况更接近 ,优化效果显著。     

内燃机缸盖螺栓的模糊可靠性优化设计

根据模糊可靠性设计理论,从理论上讨论了内燃机气缸盖螺栓联接的模糊可靠性优化设计原理。把传统的螺栓联接设计方法中定型变量处理为模糊变量,并按照设计准则,建立数学模型,然后利用计算机进行优化求解;并通过实例说明了螺栓联接的计算过程和优化设计结果。结果表明,这种设计方法载况更接近,优化效果显著。     

基于ADAMS的某大型液压挖掘机建模与仿真分析

以某大型液压挖掘机作为研究对象,其设计中采用多排螺栓组将底架和履带梁固定,利用Pro/E软件建立各部件三维模型,转换格式并导入ADAMS软件中,添加约束完成液压挖掘机虚拟样机模型的建立。基于ADAMS软件的液压挖掘机动力学仿真分析能够真实地模拟该挖掘机各联接处在工作中的受力情况,选取6种典型工况进行仿真分析,得出工作中行走架联接螺栓组受载最大的螺栓组位置及其受力曲线,为该液压挖掘机行走架联接螺栓组的强度校核及疲劳寿命计算提供依据,同时也为行走架联接螺栓组的优化及可靠性设计提供参考。     

水轮发电机主轴螺栓联接的有限元分析

针对"某水轮发电机主轴螺栓联接仅采用传统的安全系数法设计,得出的水轮发电机主轴无垫片螺栓联接的最大应力为72.0 MPa,可靠性不高"的问题,运用ANSYS软件,建立了由精细结构和一般结构组成的主轴螺栓联接有限元模型,精细结构为对称的1/12螺栓联接结构;一般结构只模拟上/下法兰,不包含螺栓,用来传递主轴的扭转力矩;两部分之间运用约束方程联接;采用了TARGE170/CONTA174单元模拟螺栓与法兰轴接触,PREST179单元模拟螺栓预紧。计算了在额定工作状态下,有/无14.5 mm垫片的主轴螺栓联接结构应力分布。研究结果表明,有/无14.5 mm垫片两种主轴螺栓联接结构均满足强度要求;无垫片结构的螺栓最大应力为92.6 MPa,比由安全系数法得到的结果大28.61%;有垫片结构的各部件应力增大4.10%~8.55%,螺栓最大应力为96.4 MPa,比无垫片结构增大4.10%。     

普通螺栓联接可靠性算法的误差分析

通过螺栓联接实例，分别采用中心点法，验算点法以及蒙特卡洛法对普通螺栓联接的强度进行可靠性计算，比较了各算法的误差大小，说明各算法在普通螺栓联接强度的可靠性计算中的实用性。     

用接触法模拟盲孔螺栓的联接作用

将盲孔螺栓螺纹部分几何结构简化为光杆模型,采用接触法来模拟螺纹副的联接作用,设置接触行为为绑定,参考文献[2]的模型进行建模和前后处理.计算结果表明,接触法能使迭代收敛,旋合段螺栓杆中的轴向平均应力和轴向力的分布规律与采用节点耦合法基本上一致,但接触法模拟的结果数值偏大.最后,将这种方法应用于柴油机主轴承盖高强度螺栓联接仿真分析中.     

发动机飞轮螺栓的三维有限元计算分析

结合大功率柴油机性能强化的数值计算，针对螺纹连接几何形状和载荷条件的复杂性，建立了装配实体模型；在考虑柔性曲轴附加转矩的情况下，采用接触分析法对发动机的飞轮螺栓进行了三维有限元计算；得出了螺栓工作状态下最危险点发生的位置，考核了螺栓的疲劳强度安全系数，分析结果表明，螺纹连接是一种弹塑性模型。提出了发动机性能强化后螺栓连接的三种优化设计方案。     

基于ANSYS的机翼接头强度分析及优化设计

利用ANSYS软件对机翼接头进行强度分析,并对螺栓孔的应力集中问题进行研究.通过在不同工况下对接头的有限元分析,得出了接头的应力分布规律,然后根据分布规律改进了接头模型,有 效地降低了螺栓孔的应力集中,为结构优化设计提供了一种辅助设计方法.     

机轮螺栓力矩加载机构拓扑优化及瞬态分析

飞机机轮螺栓力矩是影响飞机起降的关键因素.研究设计了一种机轮螺栓力矩加载机构,并基于机构的理论危险工况,对其框架组件进行静力学分析.采用拓扑优化的方法对主要框架结构进行优化,并对优化后的框架组件进行静力学分析和两种工况下的瞬态动力学分析.计算结果显示,优化后的框架组件强度、刚度均满足要求,质量减少32.8％,为民航特种...     

基于有限元分析的压铸机调模机构优化设计

针对压铸机哥林柱使用过程中其固定端螺纹副联接结构中的接触非线性进行数值建模,并基于ANSYS软件及其内嵌的参数化设计语言(ANSYS Parametric Design Language APDL)建立哥林柱固定端螺纹的有限元模型与优化模型;分析模型,对不同结构螺纹参数进行优化。对比分析优化后哥林柱不同结构螺纹的等效接触应力表明,哥林柱梯形螺纹结构比锯齿形螺纹结构具有较好的承载均匀性,最大等效应力降低约41%,从而可以有效地提高哥林柱螺纹副的使用寿命和抗疲劳性能。     

惯性系统三轴测试转台内框形状优化设计

建立了惯性系统三轴测试转台内框形状优化模型和结构分析模型，采用连续体形状优化的罚函数方法进行优化设计。优化结果与理论分析一致，最优内框形状和国外转台形状相似。     

系统化的适应性薄板产品接头优化方法

针对薄板装配的特点,提出了一种系统化的适应性薄板产品接头形式的设计方法,该方法在概念设计阶段对装配工艺（顺序）和结构（接头形式）进行方案设计和评估,以达到最终产品尺寸的在线可调整性。提出了适应性连接的设计原则,建立了连接优化数学模型,并使用遗传算法进行求解。该方法为提高产品最终尺寸精度、减少设计试验次数提供了良好的基础。     

基于参数化装配的产品变型设计研究

提出了一种基于两级参数化装配的产品自适应变形设计系统框架,并成功地实现了火炮系统的自适应变形设计,从而为产品的快捷变型设计、系列化设计和优化设计提供了实用可行的方法。     

典型安装架在随机振动下的优化设计

采用仿真和试验的方法对机载电子设备安装架在随机振动条件下的优化设计进行了研究。首先,采用静力等效思路将随机振动载荷转化为静载荷,对安装架在静载荷下进行拓扑优化。接着,基于拓扑优化结果进行了模型设计和动力学仿真分析,分析结果表明,在保证优化后质量不高于原设计模型的条件下,优化后安装架的强度和刚度都有显著提高。最后,通过随机振动试验验证了该优化设计的可行性。     

基于Matlab的动力总成悬置系统参数优化设计

在推导了动力总成悬置系统固有频率及固有振型计算过程的基础上,分析并设置了系统各阶固有频率的范围,采用能量法解耦理论及序列二次规划(SQP)优化算法,利用Matlab编写出优化程序,对动力总成悬置系统进行了解耦设计.实例计算表明,通过该方法可使悬置系统解耦程度明显提高,有效地改善了车辆乘坐的舒适性.     

A systematic method of adaptive joint design considering different assembly sequence in sheet metal product

In sheet metal assembly, not only the component variations and tool errors, but also the component structure (joint type) and assembly process (assembly sequence) affect the final dimensional quality. In this paper, a systematic method for adaptive joint design considering different assembly sequence is proposed to meet the in-process dimensional adjustability of KCs (key characteristics). First, the adaptive characteristic of the sheet metal joint is depicted. Then, the mathematical model in order for concurrently optimizing both joint type and different assembly sequence is presented. How to evaluate the combination of joint type and assembly sequence is carried out according to two conditions: (1) for single KC, and (2) for multiple KCs. The KC confliction is considered to ensure the important KCs. Genetic algorithm is used to resolve the optimization of joint design. An example is chosen to demonstrate our method finally, and various joint designs are acquired according to different assembly sequences by this means. The proposed methods make it possible for us to improve the dimensional quality of product in the design stage.