延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统改造

介绍了2500kt／a延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统进行节能改造的情况,分析了加热炉空气预热器排烟温度过高的原因,采取改造对流室炉管、变换介质及流向、新增列管式空气换热器等措施,达到了降低加热炉排烟温度、提高加热炉热效率的目的,使加热炉热效率提高了4．6％。     

我厂延迟焦化装置现状分析及改造对策

从影响焦化装置长周期生产的主要工艺参数和操作条件入手，结合我厂延迟焦化装置的生产现状进行分析，提出了搞好焦化装置长周期生产优化操作要采取的改造措施。     

延迟焦化装置换热分馏流程方案分析

以国内两套典型的分别为可调循环比和传统工艺流程的延迟焦化装置作为研究背景,借助三环节能量系统综合优化方法,根据延迟焦化两种工艺流程各自的特点,分别对加热炉对流段和辐射段热负荷分配、分馏塔操作、换热流程、装置自产蒸汽量等进行分析比较,探讨不同工艺流程对装置整体用能的影响.分析结果表明,工艺流程的不同及原料渣油换热流程的差别对于装置稳定操作、加热炉用能、分馏塔取热、换热流程安排、自产蒸汽的温度和压力等有着不同程度的影响.相关焦化流程的对比分析对焦化装置的流程选择及设计优化有着十分重要的理论与现实意义.     

延迟焦化装置三种换热分馏流程的比较

以一套加工大庆减压渣油的2．4Mt／a延迟焦化装置为例,经过模拟计算及用能分析,对原料油与反应油气塔外换热流程（流程一）、原料油与反应油气塔内换热流程（流程二）、蜡油与反应油气塔内换热流程（流程三）等三种流程进行了能耗、能质利用及固定设备费等方面的比较,针对不同的进料情况提出了相应的推荐方案：三种流程可以达到同样的分离精度;流程一能耗较高,设备费较高;流程二能质利用最优,设备费低;流程三能耗最低,设备费较低;对于易结焦的物料来说,推荐流程一、流程三;对于进料不易结焦、大循环比操作的装置来说,推荐流程二、流程三;对于原料性质变化大,循环比变化大的装置来说,推荐流程一、流程三。     

延迟焦化装置的扩能改造

自世界第一套延迟焦化工业装置于1930年8月在美国建成以来，因其工艺流程简单、原料适应性强、投资和操作费用较低等特点，在70多年的历程中得到了迅速发展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重要手段。随着石油资源的日渐匮乏，延迟焦化原料的价格与原油相比已有很大的优势。又由于其工艺技术成熟可靠，产品的柴汽比高，经济回报率较高，所以至今仍然是重油加工的重要手段之一。     

延迟焦化装置的设计考虑(2)

4 焦炭塔大型化的设计考虑4.1 水力除焦设备 世界上延迟焦化装置规模越来越大,例如20世纪90年代初美国雪佛龙公司的帕斯卡戈拉炼油厂焦化装置加工能力为3.10Mt/a,采用“三炉六塔”流程,平均焦炭塔单塔能力为1.0Mt/a;20世纪90年代后期,美国Premcor公司在德克萨斯     

延迟焦化装置扩能技术改造

介绍大庆分公司炼油厂延迟焦化装置扩能改造情况 ,内容包括 :柴油系统的换热流程优化、空气冷却器改造等。装置处理量由原来的 1.0Mt/a提高至 1.17Mt/a。此改造方案不增加设备 ,仅靠降低装置循环比及局部改造瓶颈部位 ,改造后循环比降至 0 .3,总液体收率提高 2 .3% ,年净利润达 15 43× 10 4RMB $。     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。     

延迟焦化装置放空塔系统改造总结

延迟焦化装置放空塔顶产生的含硫污水油含量高、乳化严重、携带焦粉多、油水不易沉降分离,传统的高含油污水处理技术已经不能满足国家的环保要求,延迟焦化装置放空塔顶高油污水高效环保处理问题亟待解决.结合中国石化某延迟焦化装置放空塔系统的技术和运行特点,通过流程优化、设备改进,提高放空塔焦粉洗涤能力,改善油水分离效果,确保放空塔...     

延迟焦化装置分馏塔顶结盐原因分析与对策

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司1.5 Mt/a延迟焦化装置由于分馏塔结盐,出现了塔顶循环泵抽空、回流中断,汽油、轻柴油凝点及汽油干点不合格等问题,严重影响了产品的质量、收率和装置安全运行。通过分析结盐、结垢机理和形成的主要原因,针对性地提出减轻结盐的应对措施,包括调整电脱盐操作,将原油中总氯质量浓度由107.9 mg/L降至33.3 mg/L;焦化分馏塔顶注破乳剂、增设水洗流程,防止NH4Cl颗粒积累和浓缩;调整焦化操作参数减少液态水的生成等手段。多项措施实施后将分馏塔顶冷凝水中氯离子质量浓度控制30mg/L以内,脱除率达80%,减轻装置结盐,延长了装置运转周期。     

催化裂化主分馏塔改造

大连西太平洋石油化工有限公司2．0Mt／a重油催化裂化装置主分馏塔在塔高和塔径不变的前提下由原来的30层筛孔塔盘改为境料和高效塔盘组合的形式,装置的运行和实际标定证明,改造后的分馏塔完全满足2．80Mt／a加工负荷的要求,各项指标均达到或优于设计值。     

重油催化裂化装置分馏塔底脱过热挡板改造

前郭石化分公司0.6 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔底脱过热段原设计采用盘圈式挡板。处理量提高到0.72 Mt/a时塔底油浆循环取热能力不足、脱过热效果不好。盘圈式挡板经扩径改造,问题依旧存在,效果不明显。将盘圈式挡板改造为人字形挡板后,取得了很好的效果,塔底取热能力提高了约50％,产品分布变好,总液体产品收率提高了1.03个百分点,每年可增加经济效益677.934×10~4RMB￥。     

延迟焦化装置扩能改造采用双面辐射炉的必要性

武汉分公司 0 .4Mt/a延迟焦化装置拟扩能改造为 1.0Mt/a ,该装置原加热炉为卧管单排单面辐射式 ,运行周期短 ,热效率较低 ,不能满足扩能要求。针对该装置原料性质差的情况 ,在进行了工艺参数及性能对比后 ,论证了采用卧管双排双面辐射加热炉替代原加热炉的必要性     

延迟焦化装置扩容及节能技术改造运行分析

 介绍了中国石化金陵分公司Ⅲ套延迟焦化装置扩容和节能改造的情况,对装置改造后的运行状况进行了标定。结果表明,改造后加工能力达到1.85 Mt/a,能耗比改造前降低了144.63 MJ/t,降幅为12.8%,扩容及节能改造实现了预期的目标。     

掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化(简称焦化)装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响.结果表明,将油浆掺炼比(w)由5.6％增至12.4％后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低.油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置...     

焦化分馏塔重蜡油系统运行分析

介绍了齐鲁石油化工公司胜利炼油厂延迟焦化装置分馏塔因结焦严重使重蜡油不能正常抽出的情况,通过(1)在集油箱底板上开孔;(2)取消重蜡油集油箱上方分馏塔板降液管的液封盘,并延伸该塔板的降液管,由动改前的距离重蜡油集油箱底板1 080 mm改为400 mm;(3)降低油气线速,降低泡沫层高度,控制焦炭塔塔顶温度、压力,控制生焦高度,在焦炭塔顶注入急冷油等措施后,使重蜡油集油箱结焦影响操作的问题得到了彻底解决.     

延迟焦化装置分馏塔循环比的优化

 在一定的加工方案下,延迟焦化装置分馏塔循环比对装置的产品分布、产品质量及能耗有着重要的影响,是焦化装置的关键操作变量。在大量收集现场数据的基础上,运用流程模拟、能量优化及数值回归等技术手段,从产品分布、能耗和效益3个方面分别研究了循环比的影响规律,建立了求解最优循环比的一般方法,即以循环比为优化变量,以包括产品收益和能耗成本在内的装置效益为目标函数,通过最优化计算得到最优循环比。实例应用表明,该方法能较好地指导生产,按其优化的循环比操作,处理量1.2M t/a的焦化装置可提高经济效益3.516×10⁶ RMB Yuan/a。     

延迟焦化加热炉炉管结焦原因分析及对策

通过对乌鲁木齐石化公司不同时期加工的延迟焦化原料的四组分含量及金属含量的变化分析,以及对辐射炉管结焦前后加热炉操作参数的对比分析,得出延迟焦化原料是一种饱和烃、胶质及沥青质含量高、芳烃含量低的易结焦渣油,在操作中宜采用较大循环比来提高芳烃与沥青质的比例,保证辐射炉管内冷油流速,控制好炉管壁温度,减缓加热炉炉管结焦,同时要对原料性质进行监控分析。     

延迟焦化装置加热炉炉管结焦问题探讨

对武汉分公司炼油厂焦化装置加热炉炉管结焦原因进行了分析,指出炉管结焦的判断方法及应对措施,并针对易结焦部位的结焦机理进行分析,从设计和操作上提出了减缓结焦的方法。     

乙烯装置汽油分馏塔结焦原因分析及应对措施

针对天津石化乙烯装置汽油分馏塔结焦,从裂解原料轻质化和劣质化、塔结构因素等方面进行了原因分析.通过采取对塔内件改造、控制塔顶汽油回流量、优化裂解炉操作、注入阻聚剂和分散剂、优化减黏塔的运行、控制裂解原料品质等应对措施,汽油分馏塔运行效率明显改善,确保了装置安全、稳定、高效运行.