联合特钢120 t转炉工序能效提升实践

联合特钢炼钢厂通过分析转炉工序能耗影响因素,从提高转炉生产效率、提高废钢比和提高煤气回收3个方面采取系列措施,120 t转炉实现工艺流程优化,平均冶炼周期由35 min降低至22 min,转炉工序能耗达到-30 kgce/t以下,减低了转炉污染物排放,促进高能效生产。     

优化工艺创转炉煤气回收新高

随着达钢转炉煤气用户增加,用量加大,同时响应国家节能减排的号召,炼钢厂采取多种模式,精细管理,精心操作,深挖潜力,努力向负能炼钢这一国际标准靠近。目前炼钢转炉煤气回收平均浓度保持在46%-50%之间,吨钢回收量达到110m3以上。炼钢厂2012年全年工序能耗3.66kgce/t,其中7月份炼钢综合工序能耗-1.59kgce/t,首次达到炼钢工序能耗负能炼钢。从2013年1月至7月,月均回收量吨钢达115m3,月均工序能耗-0.016kgce/t,创达钢集团炼钢厂有史以来转炉煤气回收指标新高,连续数月实现全工序负能炼钢。     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

南钢转炉实现"负能"炼钢的探讨

通过对转炉工序能耗分析,论述了回收二次能源在炼钢工序中的重要性.介绍了南钢65 t转炉蒸汽、煤气回收利用的工艺流程及实现蒸汽、煤气回收利用所开展的一些工作,探讨了南钢转炉实现"负能"炼钢的途径.     

南钢转炉实现“负能”炼钢的探讨

通过分析转炉工序能耗，了解回收二次能源在炼钢工序中的重要性。介绍了南钢65t转炉蒸汽、煤气回收利用的工艺流程及实现蒸汽、煤气回收利用所开展的一些工作，探讨了南钢转炉实现“负能”炼钢的途径。     

八钢120t转炉煤气及蒸汽回收工艺优化

为提高3座120 t转炉的煤气及蒸汽的吨钢回收量,八钢在煤气回收方面将煤气回收条件的参数进行了调整,CO回收控制参数调整到30%开始回收,25%停止回收;优化转炉煤气回收控制程序,将原来转炉下枪3 min后炉口微压差自动PID调节提前到下枪80 s后实施,并根据转炉冶炼的不同时段进行炉口微压差分段控制;操作上进一步优化煤气回收时的降罩操作制度。在蒸汽回收方面优化了转炉烟罩炉口段与裙罩的蒸汽密封及处理余热锅炉补水的除氧器蒸汽消耗工艺。优化回收工艺后,煤气回收率达99.12%。     

韶钢康斯迪（Consteel）电炉余热回收探讨

韶钢炼轧厂康斯迪（Consteel）电炉经过改造后,人炉铁水比例由过去的15％提高到85％,接近转炉人炉铁水比例．与转炉相比由于没有实施煤气回收和烟气余热回收,工序单位能耗远高于转炉．为有效降低韶钢炼轧厂康斯迪（Consteel）电炉工序单位能耗,本文提出了烟气余热回收方案,通过增设一台余热锅炉,将康斯迪（Consteel）电炉冶炼过程所产生的烟气余热回收,转化为蒸汽供公司蒸汽管网使用．通过对烟气余热资源量的估算,可产生约20t／h的蒸汽,每年可回收能源2万tce,降低工序单位能耗18．2kgce／t,投资回收期1．57a,具有很好的节能效益和经济效益,为将来韶钢康斯迪（Consteel）电炉实施烟气余热回收提供借鉴和帮助．     

提高转炉工序能效的工艺实践

对影响转炉能效的工艺因素进行了研究。通过增加废钢比、缩短冶炼周期、优化炉料结构、降低出钢温度、提高煤气和蒸汽回收量五方面的工艺优化实践,转炉工序综合能耗从-16.60 Kgce/t降至-21.3 Kgce/t,节能效果显著。     

300 t转炉石灰石造渣炼钢工艺能耗对比分析

为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。     

大型转炉煤气干法除尘技术研究与应用

转炉煤气干法除尘技术具有高效能源转换、节约新水、节能减排、清洁环保的技术优势,可以大幅度降低水消耗、高效回收蒸汽和煤气,减少环境污染,是当代转炉冶炼实现高效能源转换的关键技术.针对首钢京唐“全三脱”转炉冶炼工艺过程和技术特征,解析了转炉煤气发生泄爆的工艺机制,研究开发了控制煤气泄爆的安全技术措施.采用CFD数值仿真技术,对蒸发冷却塔内煤气流动过程进行了研究解析,优化了蒸发冷却塔的设计、雾化喷嘴的布置及其流量控制.研究开发了300t转炉在“全三脱”冶炼条件下,合理控制转炉煤气成分、温度的关键技术,有效地提高了煤气、蒸汽的回收率,大幅度减少了煤气泄爆,实现了工艺稳定运行、能源高效回收、排放显著降低的目标.生产实践表明,“全三脱”冶炼条件下全年回收煤气达到85 m3/t以上,回收蒸汽达到110kg/t以上,煤气泄爆率控制在0.03％以下,保证了炼钢生产的安全稳定运行,取得了显著的经济效益和生态环境效益.