225MPa级抗震用低屈服点钢的开发

通过合理的成分设计及轧制工艺选择,开发了225MPa级抗震用低屈服点钢BLY225,对其力学性能、冲击韧度及低周疲劳性能进行研究.结果表明,BLY225钢消能抗震性能良好,可满足抗震阻尼器用钢的需要.     

抗震用低屈服点钢厚板的开发

通过合理的成分设计及轧制工艺选择,开发了50～100mm的225MPa级抗震用低屈服点厚板,对其力学性能、冲击韧性及低周疲劳性能进行了研究.结果表明,BLY225厚板性能均匀,力学性能良好,完全满足抗震阻尼器用钢的需要.     

低屈服点钢抗震耗能阻尼器焊接工艺分析

随着建筑抗震技术在高层和超高层结构建筑抗震重点应用,用于制作耗能器的极低屈服强度钢的焊接技术日益受到重视。本文通过合理地选择焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数,完成了极低屈服点钢阻尼器的焊接制作,成功运用于工程实际中,为今后低屈服点钢的制作焊接提供借鉴。     

低屈服点钢的发展及应用

简述了低屈服点钢的性能特点,分析了钢板实现低屈服强度的机理和主要措施,并就当前低屈服点钢的研制动态及其应用技术的发展作了概述,为低屈服点钢的发展和应用推广提供了借鉴.     

超低碳低屈服点钢组织与性能研究

设计了超低碳低铌、超低碳低镍和超低碳3种低屈服点抗震钢,采用相同工艺生产出70 mm厚钢板。研究了这些钢的组织和力学性能。结果表明,超低碳低铌和超低碳低镍钢轧后综合力学性能均达到了要求;3种钢的最终组织均为单一的铁素体,但超低碳低铌钢具有最优的塑性和超低温冲击韧度,其晶粒尺寸为50~100μm。     

抗震用极低屈服点钢组织和性能研究

通过合理的成分设计及轧制丁艺,制备出屈服强度100MPa级的极低屈服点钢,对其组织和性能进行了研究,并分析了组织对性能的影响作用,同时对其低周疲劳性能进行了分析。实验结果表明,其综合力学性能满足抗震用钢的要求。     

抗震用160MPa级低屈服点钢制备工艺研究

通过合理成分设计和采用高温终轧及空冷的生产工艺,在实验室制备出厚度分别为12mm和16mm的160MPa级抗震用低屈服点钢板。钢板组织均为单一的多边形铁素体,晶粒平均直径分别为4418μm和4717μm,屈服强度分别为177MPa和172MPa,具有良好的高应变低周疲劳性能,满足160MPa级建筑抗震用钢的性能要求,为160MPa级低屈服点钢的工业试制提供了依据。     

冷却速率对LY225低屈服点钢组织和性能的影响

利用热轧试验研究了不同冷却速率对LY225低屈服点钢显微组织、拉伸性能、冲击性能和疲劳性能的影响。结果表明,慢冷却速率(1℃/s)工艺所得组织粗大,珠光体片层间距较大,晶界游离渗碳体含量较高且沿晶界连续分布,低温韧性和疲劳性能均较差;中等冷却速率(10℃/s)和快冷却速率(20℃/s)工艺所得组织较慢冷却速率工艺所得组织明显细化,珠光体片层间距减小,晶界游离渗碳体含量减少且分布离散,强度、低温韧性和疲劳性能均得到较大提升;快冷却速率(20℃/s)较中等冷却速率(10℃/s)所得组织更加细化,但塑性有所降低,疲劳寿命也相应缩短。     

460 MPa级建筑结构用抗震耐蚀钢板的开发

为适应钢结构建筑用钢的发展需求,采用低C及“Ni-Cr-Cu-Al-Nb”微合金化成分设计及合理的控制轧制工艺,成功开发出高强度、低屈强比、耐候、易焊接Q460GJNH钢板。其组织由准多边形铁素体、贝氏体和珠光体组成,屈服强度487～493 MPa,抗拉强度649～659 MPa,屈强比为0.74～0.76,断后伸长率为22.2～23.5%,-40 ℃冲击功为179～212 J,且焊接性能优良。耐蚀性能研究表明,同等条件下Q460GJNH钢板的腐蚀速率仅为Q345B钢板的29.7%。     

高强韧性抗震钢筋的组织与性能研究

研究了淬回火温度与冷却介质对抗震钢筋组织与性能的影响。结果表明:在780⁹00℃之间淬火,抗震钢筋屈强比随着淬火温度的升高而逐渐升高;随着回火温度的升高,抗震钢的屈强比从93.0%降低到89.6%,降低幅度不太明显;在低温水中淬火,钢的屈强比和延性均较低;铁素体或残余奥氏体等软相组织有利于获得较低的屈强比和较好的延性。     

低合金耐硫酸露点腐蚀用钢板的试制及其性能研究

开发和使用低合金耐硫酸露点腐蚀钢板,对提高设备耐腐蚀性能、延长使用周期及降低材料成本非常重要。介绍了鞍钢低合金耐硫酸露点腐蚀用钢板的试制情况,本次试制通过添加Cu、Cr、Sb、Ti等合金元素并结合合理的轧制工艺,开发出4~12 mm厚耐硫酸露点腐蚀钢板。对试制钢板的显微组织以及力学性能进行了检测,同时采用硫酸浸泡腐蚀试验对试制钢板与Q235B钢板的腐蚀速率、锈层组成进行了研究。试验结果表明:试制钢板的组织以铁素体+珠光体为主、含有少量的贝氏体,其力学性能优异,远超性能设计要求;在相同腐蚀条件下,试制钢板表面生成一层均匀且致密的内锈层,其耐硫酸腐蚀性能是Q235B钢板的7倍左右。     

低屈强比高强耐候钢的CCT曲线及性能

利用膨胀法并结合金相-硬度法对研制的一种低屈强比高强耐候钢进行了奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线测定,并对其力学性能和耐蚀性能进行了研究。结果表明:该试验钢抗拉强度达575 MPa,屈强比为0.75,冲击性能优良,耐蚀性明显优于Q345B钢;当奥氏体化后的试验钢以0.1~100 ℃/s冷却速率冷却至室温时,随冷却速率增加其显微硬度由131 HV0.5增加至218 HV0.5;其中当冷却速率小于1 ℃/s时,其组织由铁素体+珠光体构成;当冷却速率为1~20 ℃/s时,其组织由铁素体+珠光体+贝氏体构成;当冷却速率为20~100 ℃/s时,珠光体消失,其组织主要由铁素体+贝氏体构成。     

耐磨管道用低合金耐磨钢的组织与性能

设计了4种不同成分的耐磨管道用低合金耐磨钢,通过轧态组织观察、力学性能、耐磨性能的测试,并对其热处理工艺进行研究。结果表明：性能最佳的成分为0.30%C、1.37% Mn、0.72% Si、0.92% Cr、0.31% Mo的耐磨钢试样轧态组织为板条状马氏体、少量贝氏体、部分珠光体的整合组织,其最佳热处理温度为淬火850 ℃,回火420 ℃,经该热处理工艺处理后,硬度达到47 HRC、冲击吸收能量64 J,符合产品性能要求,可批量生产。     

连铸坯内生超硬TiC超级耐磨钢的研究与应用

在常规低合金马氏体耐磨钢合金成分的基础上,添加一定量的Ti元素,通过冶炼连铸过程中形成大量微米、亚微米超硬TiC陶瓷颗粒,并结合控制轧制和控制热处理的工艺控制,使其弥散均匀分布在板条马氏体基体上,研发出一种新型连铸坯内生超硬TiC陶瓷颗粒增强耐磨性超级耐磨钢板,并在国内某钢厂进行了工业化生产。分析了连铸、热轧和离线热处理时实验钢中TiC的演变规律和组织性能的变化,并研究了其耐磨性能。结果表明,新型钢板中由于较多Ti元素的添加,在连铸凝固过程中形成仿晶界的微米、亚微米级的超硬TiC粒子,轧制和离线热处理过程中,仿晶界的TiC粒子在马氏体基体中弥散均匀分布;耐磨性测试表明,在同等硬度的条件下,新型耐磨钢板的耐磨性达到传统马氏体耐磨钢的1.5~1.8倍,具有优异的耐磨性能。     

Cr含量对低合金耐蚀管线钢焊接接头组织和性能的影响

采用钨极氩孤弧焊(TIG)对Cr含量为1wt%～5wt%的低合金耐蚀管线钢进行焊接,研究Cr含量对焊接接头组织和力学性能的影响。结果表明,随着低合金耐蚀管线钢中Cr含量提高,粗晶热影响区晶粒尺寸变大,熔合区组织不均匀,易出现淬硬组织。随Cr含量提高,焊接接头的硬度呈上升趋势,冲击韧性呈下降趋势,尤其当Cr含量达5wt%时,硬度的提高和冲击韧性的下降尤为明显。低合金耐蚀管线钢的Cr含量不超过3wt%时,可得到硬度适中、韧性较高的焊接接头。     

低合金耐磨钢板NM600组织及其磨损性能研究

对一种新型高级别低合金高强度耐磨钢NM600进行热处理实验,研究了淬火温度和回火温度对实验钢组织和力学性能的影响,并分析了最优工艺条件下实验钢的磨损性能。结果表明：当淬火温度为880 ℃,回火温度为180 ℃时,实验钢力学性能最优,其中维氏硬度、抗拉强度、伸长率和-40 ℃冲击功分别为628 HV、2 000 MPa、7.3%、27.8 J,实验钢组织为典型的板条马氏体结构,马氏体板条内部及其板条界面上分布着细小均匀的碳化物。三体冲击磨损实验结果表明：工艺优化后的实验钢的耐磨性能与瑞典SSAB公司生产的HARDOX600相近,是NM400钢的1.376倍,抗磨损性能良好。     

高成材率模具钢用轧制锭的优化设计及生产实践

我国高附加值模具钢的成材率一直落后于世界先进水平。本文在对国内某厂生产模具钢成材率偏低的问题进行理论分析之后,通过采用矩形断面、大高宽比与锥度、减小帽容比、优化尾部形状与轧制规程等优化设计,在保证质量的前提下,使模具钢的成材率提高到了83.51％。     

Nb元素对低合金耐磨钢组织性能的影响

对含Nb和不含Nb两种成分低合金耐磨钢板NM400热轧和热处理态的组织性能进行了研究,并对比分析了微量Nb元素对其组织性能的影响规律。研究结果表明:在低合金耐磨钢中添加质量分数为0.02%的Nb,在相同的控轧控冷和离线热处理工艺条件下,钢板强度和硬度增加,低温冲击韧性提高。在相同的工艺条件下,微量Nb元素的添加对钢板组织中原始奥氏体晶粒的细化是其低温韧性提高和硬度增加的主要原因。