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众所周知,在钢锭轧成钢坯的过程中,由于心部和边部的变形不同,造成了钢坯端部中间的延伸小于两边的延伸,形成了鱼尾或尾孔。鱼尾或尾孔的发展愈严重,切除的就愈多,金属的收得率就越低,即成坯率越低。根据鱼尾或尾孔形成的原因,把平底钢锭设计成凸底钢锭,以减少轧制过程中心部与边部的延伸差,将能有效地消除鱼尾和尾孔,减少钢坯尾部的切损,提高钢锭的成坯率。武钢一炼钢厂上注工艺原用平型底板和上小下大的F8.2钢锭模匹配,铸出的平底钢锭的实际切尾率约3%;1986年改用凹 相似文献
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斗式输送机用新型小车分料器用于解决小车分料器在使用过程中经常掉道,甚至整体掉到料斗子里的问题,其技术方案是:轨道与入料口的前后侧壁固定连接,与入料口的左右侧壁设置有落料间隙,车体两侧设置侧挡板,在侧挡板和轨道上方设置挡料板,挡料板一侧与入料口的侧壁固定连接,另一侧设置有向下的折边,车轮承压面上设置有环状凹槽。改进后小车在推拉时运行灵活自如,不掉道,大大提高了小车分料器工作的可靠性。 相似文献
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为揭示巴西圆盘起裂模式的变化规律及其破裂演化过程,运用连续介质弹塑性分析开展巴西圆盘劈裂二维及三维数值模拟研究。通过开展二维模拟研究,探究压拉比及加载角对试样起裂破坏模式的影响;通过三维模拟研究,探究圆盘试样三维破裂面的形成及扩展过程。二维数值模拟结果表明,接触加载角及压拉比越大,巴西圆盘试样越容易发生中心起裂;端部起裂由剪切破坏引起,而劈裂裂纹进一步扩展则由张拉破坏驱动。三维数值模拟结果表明,初始起裂点位于三维圆盘端面,随加载角增大其逐渐向端面圆心移动;当圆盘发生端面中心起裂时,三维破裂面以弧形边界向试样内部发散扩展。无论圆盘试样发生中心起裂还是端部起裂,由于三维效应巴西劈裂试验可能都会低估岩石的抗拉强度。 相似文献
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铁路排土场从建设发展到收尾排满,其铁路移动线的变迁如同树木生长,连绵起伏的自然山形是铁路移动线的起始根基,经过不断地过沟延伸和受土发展,其铁路移动线不断变化形成茂盛的枝叶;为了正常生长,排土场的发展规律要遵循先下后上、上下相隔、并举推进的原则;要实现这一原则,抓住铁路移动线其自有变迁规律来指导生产是关键一环,也是本文的中心课题。 相似文献
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借助有限元分析与试验测量相结合的方法,分别研究了相同铁芯高度和安匝数下凸极式和环形式铁芯结晶器电磁搅拌器的内腔磁场和端部漏磁。研究表明,模拟结果与试验结果一致。在搅拌器内腔正中心沿拉速方向(轴向z)上,凸极式和环形式铁芯电磁搅拌器的磁感应强度变化趋势一致,都沿z轴正向变化平缓。而向铁芯表面逐渐靠近时,凸极式电磁搅拌器的磁感应强度沿z轴先逐渐增大,在距搅拌器水平中心面约150mm的铁芯端部达到最大峰值,然后由端部向外急剧降低,呈“山峰”状的分布趋势。在越贴近搅拌器铁芯表面处,这种磁场分布趋势越明显,即端部漏磁越明显。而与凸极式铁芯电磁搅拌器相比较,环形式铁芯电磁搅拌器的端部漏磁明显小很多。磁感应强度沿z轴的变化相对比较平缓,仅在线圈端部约225mm处出现一个较小的峰值,而后陡降,其分布呈“悬崖”状。 相似文献
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为了探究不同起爆位置下条形药包全场应变以及裂纹动态断裂特性,采用爆炸荷载动态焦散线实验系统和数字图像相关方法(DIC),开展了爆破模型实验研究。研究结果表明:条形药包一端起爆时,起爆点处翼裂纹扩展长度最小,随着炸药爆轰的传播,翼裂纹扩展长度增长;中心起爆时,中心位置翼裂纹扩展长度小于两端位置翼裂纹扩展长度,一端起爆时非起爆端翼裂纹扩展长度最长。无论中心起爆或一端起爆,条形药包中心区域翼裂纹扩展主要为Ⅰ型裂纹,并且中心翼裂纹起裂韧度最大,端部翼裂纹为以Ⅱ型为主的Ⅰ?Ⅱ型复合裂纹。一端起爆时,拉压应变作用范围沿炸药传爆方向传递,且非起爆端拉压应变作用区域大于起爆端,压应变最大值为距起爆点约0.67 ~ 0.83倍的装药长度。中心起爆时,拉压应变的作用过程沿起爆中心向两端呈对称形式传播,中心点位置应变最大。两种起爆方式下都出现端部压应力集中现象。 相似文献
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在压力加工过程中,根据体积不变假定(假定金属在变形前后体积不变),高向被压下的金属形成宽展和延伸,由于外界条件的不同,使纵横阻力不同。即使压下量相同,宽展和延伸也可能各不相同,这是因为金属的流动有一定的规律性。所谓最小阻力定律就是:如果金属在变形过程中其质点有向各方向移动的可能时,则质点必向最小阻力方向移动。此定律是用来研究质点的流动规律和说明阻力小的方向变形大,阻力大的方向变形小的。 相似文献
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在矿井提升及索道运输过程中,因常用的钢绳端部连接方式不能满足要求,断绳事故往往发生在连接装置附近.为此在最近几年中,我们对新型园锥摩擦式钢绳端部连接装置进行了生产试验,结果表明:它能够吸收来自钢绳的冲击力、交变应力和弯曲疲 相似文献
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研究冷连轧机组辊系受力分布状态,揭示冷轧四辊CVC连轧机工作辊边部环裂产生原因。以某厂轧辊边部剥落案例为基础,通过对轧辊剥落形貌观察,硬度检测分析,并借助有限元仿真计算对工作辊在服役中的受力分布状态进行了计算。结果表明接触应力最大位置应为与支承辊端部倒角根部,最大应力达到1000MPa。工作辊边部环裂或局部剥落主要与工作辊横向移动在辊身端部受到较大接触挤压应力有关;在高周循环挤压应力作用下,轧辊次表面形成微裂纹,随裂纹扩展最终导致轧辊失效。 相似文献