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为了降低转炉生产齿轮钢夹杂物水平,本钢采用转炉→炉外精炼(LF+RH)→矩形坯连铸的生产工艺流程。对转炉复吹、精炼LF白渣操作、RH真空循环及钙处理来降低钢中[w(T.O)]及夹杂物的过程变化进行了研究。通过工艺优化控制,本钢转炉生产齿轮钢[w(T.O)]平均为10×10-6以下,小于15×10-6以下的占95%以上。 相似文献
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《连铸》2018,(6)
采用120 t转炉BOF→精炼LF炉→真空RH炉→220 mm×260 mm矩形坯连铸CCM→铸坯防脱碳涂料喷涂→热轧工艺生产高品质汽车稳定杆用弹簧钢55Cr3圆钢。通过转炉自动副枪、滑板挡渣和下渣红外检测系统实现高拉碳低磷成分控制,精炼LF炉炉渣高碱度控制和窄成分控制,真空RH炉高真空度循环脱气和充足软吹时间,连铸全程保护浇铸、结晶器和末端电磁搅拌以及轻压下技术,铸坯表面进行防脱碳涂料喷涂,热轧低温控轧控冷等技术,使其成分、组织和表面质量等控制均达到较高水平。钢中磷质量分数小于0.010%,硫质量分数小于0.006%,氧质量分数小于10×10~(-6),钢中夹杂物为A类和D类夹杂,均小于1级,表面脱碳基本为零,偶尔存在零星的过渡脱碳层,各项性能均满足客户要求。 相似文献
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通过45钢LF炉精炼渣工业试验,介绍了45钢渣系成分设计、工艺过程控制和造渣料加入量的测算方法;分析了精炼渣中各成分含量对钢水脱硫、脱氧效果的影响。试验证明,45钢LF炉精炼渣质量分数控制在CaO:45%~55%;SiO2:10%~20%;Al2O3:15%~25%;MgO:8%~10%;碱度R:2.5~3.5;w(FeO)+w(MnO)<2.0%范围内,钢水脱硫率高、脱氧效果好、吸附夹杂物能力强,可满足45钢高质量生产。 相似文献
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采用射钉法测量了不同拉速下的凝固坯壳厚度。建立了铸坯凝固传热模型,计算得到凝固坯壳生长曲线。基于射钉试验和数学模型计算结果,提出凝固末端电磁搅拌(F-EMS)的最佳安装位置应为距结晶器弯月面10.23m处。结合SWRH82B高碳钢连铸生产实际,将F-EMS安装位置由距弯月面11.1m上移至距弯月面9.75m。结果表明,工艺参数优化后,SWRH82B铸坯的等轴晶率由优化前的40%~46%提高到50%~64%,中心碳偏析指数由优化前的1.08~1.10降低到1.04~1.06,连铸坯质量得到显著改善。跟踪轧材质量发现,SWRH82B盘条的网状碳化物减少,轧材质量得到较大提高。 相似文献
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针对生产工艺流程:电弧炉熔炼→二次精炼(LF+VD)→连铸的作业条件,为满足连续铸造轴承钢小方坯连铸性能、力学性能和再加工性能的要求,在包括冶炼方法、脱氧工艺、碳化物控制等生产工艺的主要环节提出工艺设计和生产过程控制的主要内容和要点;据此,初步探讨连铸坯缺陷成因;为克服铸坯缺陷提出工艺设计和生产对策的要点。 相似文献
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基于国内某厂82B小方坯连铸生产过程,使用ProCAST软件建立82B小方坯铸坯横断面宏观偏析模型,从温度场、坯壳厚度和凝固组织3个方面验证该模型的正确性,通过该模型研究连铸参数(拉速、比水量和过热度)对铸坯横断面宏观偏析的影响。模拟结果表明,82B连铸坯中心偏析随拉速和过热度的增加而增大,而比水量对中心偏析的影响较小。减轻铸坯中心偏析的关键在于控制铸坯拉速和过热度,因此为了保证铸坯中心碳偏析不高于1.10,应控制铸坯拉速低于2.64 m/min,过热度不高于10℃。 相似文献
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山东钢铁股份有限公司莱芜分公司特钢事业部采用废钢+铁水(70%~80%)-100 t UHP EAF-双工位120 t LF-VD-连铸-轧制的工艺开发了API5L BNS石油管用圆管坯,介绍了其冶炼、连铸、轧制的工艺控制关键点,批量生产的130、150、180、220 mm等规格圆钢的化学成分、气体含量、夹杂物级别、晶粒度、表面质量和高倍金相组织等均满足协议要求。 相似文献
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研究钢包静置过程中温度变化规律对控制钢液温度及后续连铸工艺有重要影响。利用ANSYS软件,建立三维钢包传热模型进行瞬态模拟,讨论了4%、6%和8%精炼渣厚度对钢包速度场、温度场以及钢包耐火材料壁温度分布的影响。计算过程采用两相流(钢液-精炼渣)模型,将精炼渣黏度设置为与温度有关的函数,渣-气自由表面和耐火材料表面施加对流和辐射混合边界条件。结果表明,增加渣层厚度可以有效减缓钢液速度场循环,起到保温作用,但会加剧钢液温度分层。钢液的散热功率主要集中在侧壁及钢渣界面,占总量的90%左右。渣层厚度由4%增加至6%,钢渣界面散热功率降低17.42%,继续增加至8%时,又降低了19.96%。 相似文献
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对酒钢CSP工艺采用的转炉+精炼+连铸+热轧生产线薄板坯的增氮原因进行了调查研究。结果表明,原板坯平均氮含量56×10^-4%,超出了控制范围。从转炉终点到精炼出站过程是钢液增氮较大的环节,这期间由于使用的废钢和合金的氮含量较高造成了精炼增氮。连铸过程中间包钢液并未出现与空气接触的现象,浇注过程的增氮主要来自大包下水口与长水口结合处密封不严密而吸入空气造成增氮。通过对废钢用量进行控制,使用氮含量较低的合金,控制精炼工艺及改进大包下水口与长水口结合处的密封能,使板坯的平均氮含量降至46×10^-4%。 相似文献