热送热装工艺对X80管线钢力学性能和微观组织的影响

研究了热送热装工艺对X80管线钢力学性能和微观组织的影响。结果表明:热送热装板材屈服强度低于室温装炉板材,但韧性高于室温装炉板材;热送热装轧制板材中粒状贝氏体含量较多,而室温装炉轧制板材中板条贝氏体铁素体发达;具有细小针状铁素体是X80管线钢获得良好强度及韧性的前提。     

临氢设备用12Cr2Mo1R厚钢板临界厚度研究

通过12Cr2Mo1R厚钢板空冷过程的埋偶试验和ABAQUS软件计算机模拟对比,确认ABAQUS软件可以模拟12Cr2Mo1R厚钢板的空冷过程。在此基础上,使用该软件模拟不同厚度下12Cr2Mo1R厚钢板芯部的冷却速度,结合其CCT曲线和工业生产工艺条件,确定临氢设备用12Cr2Mo1R厚钢板在正火后空冷条件下,使芯部能实现以贝氏体组织为主的厚钢板临界厚度为50mm。通过工业生产的50mm厚12Cr2Mo1R钢板组织和性能验证,证明所确定的临界厚度是安全的。     

耐热马氏全不锈钢1Cr5Mo管坯的生产试制

1Cr5Mo耐热马氏体不锈钢管具有良好的搞氧化性、耐腐蚀性和组织稳定性、被广泛应用于石油精炼厂的炉管、热交换器管及管道。通过控制钢锭表面质量,延时热送、甩坑缓冷、锻后去氢等工艺措施成功生产出1Cr5Mo管坯.     

耐热马氏体不锈钢1Cr5Mo管坯的生产试制

1Cr5Mo耐热马氏体不锈钢管具有良好的抗氧化性、耐腐蚀性和组织稳定性,被广泛应用于石油精炼厂的炉管、热交换器管及管道。通过严格控制钢锭表面质量,延时热送、甩坑缓冷、锻后去氢等工艺措施成功生产出1Cr5Mo管坯。     

Cr3轧辊局部堆焊修复工艺研究

Cr3铜是目前广泛使用的轧辊材料,其局部修复有重要意义.研究了不同预热温度和焊后缓冷对Cr3钢轧辊局部堆焊修复质量的影响.通过焊接工艺试验、无损探伤、焊接热模拟试验及金相分析,证明了在Cr3铜轧辊局部修复中,焊接热影响区的最大焊接收缩量△L、马氏体含量均随预热温度的下降而增加;在预热温度相同时,△L随冷速降低而降低.在350℃保温缓冷即可明显改善Cr3钢组织.通过缓冷可将常规400℃以上的预热温度降低到200℃而保证不裂.     

厚壁12Cr1MoVG锻管再热裂纹敏感性试验

用斜Y形坡口焊接裂纹试验法对厚壁12Cr1MoVG锻管再热裂纹敏感性进行试验,对比了12Cr1MoVG锻管和轧制钢板的再热裂纹敏感性,分析了再热裂纹的形成机理。结果表明：12Cr1MoVG锻管再热裂纹敏感性很大,明显高于12Cr1MoV轧制钢板,其再热裂纹的形成机理符合蠕变断裂理论的“空位开裂”;锻件材料再热裂纹敏感性高可能是由于其纤维方向、杂质元素偏析和微观结构等与热轧管存在一定的差异而导致的。     

热送热装对X80管线钢组织性能及析出行为的影响

运用拉伸、金相、TEM和EDS等测试方法,对热送热装X80管线钢组织性能及析出行为进行研究.结果表明,1100℃热装的铸坯轧板材晶粒略大于室温装炉轧制板材.1100℃热装轧板析出物细小、均匀和弥散,碳氮化物析出数量要高于室温装炉轧板,并且其断后伸长率、屈强比和冲击韧性优于室温装炉轧制板材.     

连铸坯穿插热装炉对钢组织性能影响的研究

运用金属学、物化热力学、热能工程等多学科理论及现代微机仿真技术分析研究了大连铸板坯直送热装炉、连铸与初轧坯小批量穿插热装炉等工艺对钢的组织性能的影响。     

42CrMo钢轧制工艺优化

针对某轧钢厂生产的Φ100 mm以下规格42Cr Mo钢热轧态硬度超标现象,研究了常规轧制工艺和控轧控冷工艺,分析了不同工艺参数对42Cr Mo钢金相组织与硬度的影响。通过优化工艺参数,将终轧温度控制在830~850℃,轧后保温罩冷却速率控制在0.1~0.2℃·s-1,出保温罩温度控制在400~500℃。结果表明:采用常规轧制工艺,42Cr Mo钢的硬度值普遍在290~330 HBW之间,金相组织主要为贝氏体;采用控轧控冷工艺,42Cr Mo钢的硬度值可控制在220~260 HBW之间,金相组织为铁素体与珠光体;通过优化在线轧制工艺参数,42Cr Mo钢热轧态硬度满足了标准要求,降低了生产成本,提高了钢材的市场竞争力。     

武钢热轧厂热送热装技术

为降低燃耗,武汉钢铁有限公司热轧厂采用了连铸坯热送热装工艺。通过缩短板坯在库时间、采用整垛或缓冷坑堆放、选择合理的加热工艺,及建立热装质量实时反馈系统,2002年热装坯达到了184 39万t,取得综合效益2 5亿元。     

基于铸机扇形段的连铸板坯热装预处理工艺设备开发

连铸板坯的热装热送作为钢-轧界面重要技术,在绿色减碳、提高成材率和缩短生产周期方面起关键作用。微合金钢连铸板坯热装温度及比例持续提高的限制性环节是钢板表面的红送裂纹缺陷,针对此问题首钢自主设计开发了基于铸机扇形段的板坯热装预处理的工艺、设备及控制系统整套技术,实现了高温铸坯表面组织细化及强韧化,消除了高温热装轧材表面的“红送裂纹”缺陷问题,解决了快冷条件下高温铸坯弯曲变形、冷却均匀性等难题,最大限度保留了高温铸坯内部温度,提高整体热装温度。相比同类技术具有更好的经济性及可复制性。     

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实验室模拟了不同热送热装温度的Ti微合金化连铸坯热送热装和加热过程,并采用光学显微分析、扫描电镜分析和透射电镜分析等方法,观察了生产条件下连铸坯和粗轧中间坯试样的显微组织,以及实验室条件下不同热履历铸坯试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯在粗轧过程中表面裂纹的生成原因。结果表明,经热送热装的连铸坯表面金属中奥氏体晶界处的先共析铁素体膜及沿奥氏体晶界的碳氮析出物可能是导致粗轧过程表面裂纹形成的主要原因。     

局部快冷减少焊接热裂纹的研究

ＮＮ Ｐｒｏｋｈｏｒｏｖ认为随变形速度增加金属热塑性降低，降低冷却速度可以降低变形和焊接热裂纹倾向，并把预热和缓冷作为减少焊接热裂纹的措施。研究结果表明，焊缝局部快冷可以减少脆性变形速率和减少焊接热裂纺     

包晶钢板坯表面纵裂纹的形成与防止

表面纵裂纹是连铸坯的主要缺陷,尤其是包晶钢对裂纹最为敏感,包晶钢的纵裂纹问题长期以来一直困扰着冶金工作者。随着热装热送技术和薄板坯连铸连轧技术的发展,无缺陷铸坯的生产变得十分重要。结合前人和作者的研究工作,综述了包晶钢纵裂纹的形成及防止对策,希望对解决包晶钢纵裂纹问题有所裨益。     

热送裂纹产生机制及生产工艺控制研究

针对包钢宽厚板铸坯热装热送生产工艺产生的钢板细小纵向裂纹进行了金相取样分析,确定了缺陷为轧制工艺之前产生。产生原因是热送的高温铸坯表面在加热炉内产生了混晶组织,降低了晶界塑性,裂纹初步产生于加热过程,并在后续的轧制过程中扩展。采用自主设计的红送铸坯表面淬火处理装置使铸坯表面温度降低至650 ℃以下,有效改善了铸坯的表层组织、提高了铸坯表面的综合力学性能,避免了热送裂纹的产生。包钢宽厚板铸坯热装热送比例由试验初期月平均30%提升至最高72%的水平,显著降低了产线的制造成本,缩短了供货周期 。     

基于Abaqus的惯性轮热装仿真分析

根据热胀冷缩原理,给出热装间隙与孔件升高温度和轴件降低温度函数关系公式。依据热应力分析理论,以Abaqus软件为平台,通过有限元方法,研究了惯性轮轮心和轮轴间隙随温度变化情况。仿真结果表明,在轮轴温度场由20℃降至0℃,轮心温度场由20℃升至300℃,单边间隙量由-0.09mm变化至0.427mm,与理论值相吻合,为热装方法研究提供了参考。     

新工艺技术在合金钢棒线材生产中的应用

分析了目前我国棒线材市场优质合金钢棒线材稀缺形势下,用先进的新工艺技术改造合金钢棒线材生产线具有现实意义。这些新技术包括:连铸坯热送热装、脱头轧制和二次加热、精密轧制、低温精轧、单一孔型和"自由尺寸"轧制、直条棒材在线缓冷和刷毛刺、奥氏体不锈钢线材在线散卷固溶处理和盘卷在线环型炉固溶处理、不锈钢盘卷酸洗等技术。     

南钢第一炼钢厂铸坯三次冷却技术开发

南钢第一炼钢厂(NISCO)生产的部分中碳合金系列钢铸坯在热装热送轧制后,钢板表面会出现裂纹,但冷装轧制不会发生。通过分析代表性钢种AH36钢的热装裂纹产生的机理,开发了铸坯快淬三次冷却技术,使板坯表面中心区温度下降约50 ℃。该技术满足了连铸坯热装热送,提高了生产效率和能源利用,也有效避免了AH36为代表的中碳合金系列钢热装裂纹产生,钢板表面裂纹发生率由3.80%下降至0.47%。     

核电用1Cr13厚壁管材内表面裂纹产生原因分析

分析了热轧后空冷产生的淬火效应、退火缓冷引起的回火脆性和轧制对裂纹生长方向的影响.不合理的热处理制度使材料发生马氏体相变和回火脆性,在冲击性冷轧后产生开裂.而轧制压扁造成的内表面切向拉应力是产生纵向裂纹的原因.     

Variation of hot ductility behavior in as-cast and remelted steel slab

Variations in the hot ductility behavior of as-cast and remelted steel slabs were investigated. The specimens were prepared directly from the surface of an as-cast continuous casting slab. The slab was then remelted to assess the effect of the same on the cast structure. A high temperature tensile test was used to obtain hot ductility data. In the case of 0.18 wt.% carbon steel, hot ductility improved with increasing strain rate for both as-cast and remelted slab specimens. Comparing the results obtained from the as-cast and remelted specimens, similar hot ductility values were observed in the low temperature range. At higher temperatures, however, the remelted slab specimen had a higher R/A (reduction of area) value. The decreased R/A value of the as-cast specimens in the high temperature region could be explained by the increase in the initial grain size due to the slow cooling of the large slab during continuous casting. This means a lower hot ductility value than that obtained from remelted specimen should be assumed in the case of the application of lab data to an actual continuous casting process.