大型机架组合盖箱技术及应用

根据大型轧机机架的铸造工艺方案要求,结合二重的生产实际,提出“组合盖箱”方案,并从理论和实际操作两个方面对“组合盖箱”方案进行论证和规范,圆满地解决了5 m宽厚板轧机大型轧机机架造型时的盖箱难题。     

大型轧机机架残余应力的测定

二重集团公司整体铸造的GS-20Mn5V大型轧机机架，重约400t。铸件清理时发现裂纹，必须进行焊补和焊后整体消应。为确定焊补工艺和了解机架消应前后残余应力的实际分布状态，找出高应力区的位置，对工艺评定试板和机架在消应前后的残余应力进行了测定，解决了大型铸造轧机机架残余应力测定的难题。     

大型铝板轧机机架的铸造工艺设计与制造

介绍了用模数梯度法计算铸件凝固过程进行铸造工艺设计的方法。按照这种工艺设计方法,设计了大型铝板轧机机架的铸造工艺。生产实践表明,应用模数梯度法计算大型铸钢件的工艺参数,有利于实现外冷铁铸造工艺,能够生产出高质量的大型铸钢件。     

二重厂《轧机机架铸造综合技术》科研成果获机电部科技进步二等奖

<正> 第二重机厂大型铸锻件研究所和该厂铸造分厂共同承担的宝钢重大设备研制项目——《2050mm 带钢热连轧机机架铸造综合技术》,最近获机电部科技进步二等奖。宝钢2050mm 带钢热连轧机是宝钢重点设备的中心。轧机机架系特大型铸件,重达三百     

2160mm热连轧机R2机架的铸造

概述了２１６０ｍｍ热连轧机Ｒ２机架的铸造方法。介绍了造型、浇冒口系统的设计和凝固过程的控制的工艺要点。重点叙述了控制化学成分偏析的措施。对于大型轧机机架的铸造生产具有一定的借鉴意义。     

G20Mn5大型轧机机架铸造工艺设计北大核心

根据轧机机架结构特点进行铸造工艺设计，借助MAGMA软件进行凝固过程数值模拟分析和检验工艺方案的合理性，最终生产的机架质量满足轧机标准要求。     

轧机机架大型铸钢件缺陷成因分析及预防措施

砂眼、夹渣是轧机大型铸钢件常见的主要铸造缺陷,这类缺陷往往导致需对机架进行大量的焊补修复工作,预防这类缺陷的产生,不仅能够降低机架修复成本,缩短制造工期,而且对提高机架的质量也很有意义。本文针对砂眼、夹渣缺陷产生的原因进行分析,通过采用阶梯浇注系统,调整内浇道布置,采用中温慢浇的方式等有效预防了砂眼、夹渣缺陷,提高了轧机机架质量。     

1725mm双机架炉卷轧机机架的铸造

详述了1725mm双机架炉卷轧机生产过程,在冶炼、铸造和热处理的工艺设计中,通过优化工艺,对传统工艺模式进行了创新,并成功地生产出1725min双机架炉卷轧机机架。     

用水玻璃砂生产特大型厚大断面铸钢件的实践

随着我国国民经济的高速增长,大型装备的需求逐渐增大,使大型铸件在装备制造业中的地位日趋重要.机架是轧机的主体部件,主机的所有零件都安装在机架上,轧辊安装在窗口内,工作过程中承受巨大的反复冲击载荷,要求有很高的机械强度和抗震动的性能,因此对机架的铸造质量要求较高.我公司生产的2 400热轧铝板轧机机架,净重168 t,轮廓尺寸为10 480 mm×4 680 mm×1 740 mm,材质ZG270-500,机架窗口内四角要求超声波探伤.该机架毛重192 t,总钢液量需要266 t,是目前我公司生产的最大铸件,是河南省内生产的最大机架,也是国内采用水玻璃砂生产的最大机架.     

新材料ZMC锌合金的研究

ZMC锌合金是新研究成功的铸造模用材料。它的线收缩率和收缩率稳定性优于国内外同类合金。并对合金的金相组织、工艺性能、物理性能、机械性能进行了较全面的测试。它具有很好的铸造性能及综合机械性能。是铸造大型冲压模具的理想材料。     

低速浇注时轧机机架钢液充型方式研究

钢液浇注的充型方式是影响轧机机架等大型铸钢件质量的关键因素.通过分析国内外轧机机架浇注的充型方式,指出充型方式的选择应该结合浇注速度,并对浇注过程中铸件温度梯度进行合理控制.针对马钢重机公司现有低速浇注的不利生产条件,选择了阶梯浇注的钢液充型方式,铸造出高晶质的轧机机架,得到国内外用户的认可和好评.     

数值模拟技术在大型铸钢件生产中的应用

大型铸钢件在实际生产中易产生缩孔缩松、应力变形等缺陷。本文采用清华大学机械工程系开发的FDM／FEM集成分析系统，对马钢双板轧机机架及5000t油压机横梁凝固过程中的温度场、应力场进行了模拟分析，并根据模拟结果对工艺进行了改进。按照制定的工艺进行实际生产，均一次浇注成功。     

南京钢厂3500mm 轧机大型机架的冶炼浇注

简要介绍了多包精炼在南京钢厂 3 5 0 0mm轧机机架生产上的应用。利用三包冶炼 ,成功地冶炼浇注了两片 3 5 0 0mm轧机的两片机架 ,是我公司迄今为止生产过的最大的铸件。     

2800中板轧机机架卧装方法与误差分析

介绍了一重集团公司独创的2800中板轧机卧式装配方法，分析了酒钢2800轧机机架卧装检查结果。通过理论计算与实际测量结果的对比，证明了机架组合后的精度达到了设计要求，为今后大型机架卧式装配提供了理论依据。     

热轧初轧机架大型铸钢件的铸造

热轧2250mm热轧薄板机架结构复杂,铸件容易产生缩孔、疏松、裂纹等铸造缺陷。针对铸件的工艺技术难点,利用计算机模拟技术研究了铸造工艺的合理性,保证了2250mm热轧薄板机架的铸造成功。     

大块间接外冷铁在轧机牌坊上的应用与研究

对于有探伤要求的轧机牌坊,采用传统的内冷铁工艺生产铸钢件的技术已不能满足质量要求。本文以生产实践为依据,介绍了大块间接外冷铁在轧机牌坊上的应用及工艺措施。     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

消除ZG15Mn磨辊铸钢件缩松缺陷的措施

ZG15Mn磨辊铸钢件属于低碳低合金钢厚大铸件,易产生夹杂、心部缩松、晶粒粗大等缺陷.第一次工艺方案是在铸件上方设2个圆柱形明冒口,结果在两冒口之间存在缩松;第二次工艺方案是在铸件上方设3个圆柱形明冒口,结果在3个冒口之间存在严重缩松.通过对缺陷原因进行分析,认为缩松是由于冒口的热作用很大,冒口与缩松区温度差较小,在最后凝固时,缩松区得不到冒口的有效补缩,造成了缩松.改进后的工艺方案是在铸件正上方设置一个圆柱形明冒口,冒口下设置补贴,形成顺序凝固,冒口向四周均匀补缩,使得铸件外圆的末端区作用发挥出来,从而使中间缩松区消失.经生产验证,新工艺不仅解决了缩松问题,而且铸件质量稳定.     

厚板连铸坯清理后断面尺寸修正方法

为完善连铸板坯清理后尺寸修正的经验方法，通过对铸坯清理后的几何解析，结合宝钢5m厚板生产实际情况与断面规格尺寸，建立了一种稳定、准确的连铸坯清理后的尺寸修正方法。     

Optimization of Gating System Design for Die Casting of Thin Magnesium Alloy-Based Multi-Cavity LCD Housings

High-pressure die casting is the preferred process for manufacturing Mg-alloy components used for numerous applications. High-pressure die casting is suitable for mass production and has the advantage of also being suitable for accurately fashioning objects of complicated shapes. One disadvantage of high-speed die casting is the occurrence of defects such as shrinkage or air entrainment. Gating system design must be very effective in actual manufacturing facilities to avoid the occurrence of such defects. The objective of this study is to present a methodology for obtaining optimal designs of 4-cavity thin electronic component housings. The fluid behavior and amount of air entrainment caused by the overflows and air vent designs were analyzed using a computer fluid dynamics (CFD) simulator. The effectiveness of the proposed system was demonstrated through CFD simulations and experiments using an actual manufacturing process. Also, the effect of vacuum systems on the porosity and mechanical properties of the castings was studied. The volume of porosity in the casting was found to be significantly reduced using vacuum assistance during die casting. As a result, the tensile strength and the elongation of the die casting products are improved.