1725mm双机架炉卷轧机机架的铸造

详述了1725mm双机架炉卷轧机生产过程,在冶炼、铸造和热处理的工艺设计中,通过优化工艺,对传统工艺模式进行了创新,并成功地生产出1725min双机架炉卷轧机机架。     

G20Mn5大型轧机机架铸造工艺设计

根据轧机机架结构特点进行铸造工艺设计,借助MAGMA软件进行凝固过程数值模拟分析和检验工艺方案的合理性,最终生产的机架质量满足轧机标准要求。     

大型轧钢机机架的铸造工艺

大型轧钢机机架净重64t,用户对铸件的表面质量、内在质量及尺寸精度要求很高.通过对铸件结构认真分析与计算,理论与实践相结合,并由计算机进行模拟验证、优化,确定铸造工艺,最终生产出符合用户要求的铸件.不仅节约了费用,而且铸件的铸造质量优良.     

大型厚断面球墨铸铁机架的铸造

大型厚断面球墨铸铁件在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、石墨漂浮及球化衰退等铸造缺陷。在合理分析了机架铸件的工艺结构的基础上,设计了合适的铸造工艺并确定了有效防止各类铸造缺陷的措施,成功地生产出了球墨铸铁机架,满足了用户的使用要求。     

大型轧钢机机架加工发展概况

1.国内外轧钢设备简况我国已建成各种轧机约900套,形成轧材生产能力3000×10~4t以上。70年代我国自行设计制造的最大轧机——4200mm特厚板轧机,1700、2300、2450mm轧机,宝钢2050mm轧机,以及引进的1300、1700mm轧机等均属当代水平的轧机。而我国正在使用的大部分轧机仅属50年代左右的装备水平。轧机生产能力相当于炼钢生产能力的75％左右。而世界主要产钢国的炼钢与轧钢的生产能力一般     

大断面球铁机架的生产

我厂生产的D46－40X50O楔形模横轧机主要用于轧制轴类零件，其轧制的零件最大尺寸为。40X500mm。机架为该产品的主要部件，用于支承轧辊，是轧机在轧制工作过程中的主要受力部件。因此，对该零件的要求较高，该机架分为左、右两种，原设计为铸钢件，现改为球铁件，铸件要求牌号     

轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺研究

Z1451机架是六辊冷札机主要铸件,质量要求高.通过对铸件结构的分析,结合车间实际生产情况,确定了内外冷铁并用的铸造工艺,并经计算机模拟验证.以此工艺生产出的机架经过正火、回火热处理后,性能和质量达到了客户的检验标准,从而缩短了生产周期,为整套产品按时交货莫定了基础.     

轧机机架超声检测标准解读与铸造工艺设计

通过对轧机机架超声检测标准的解读,为铸造工艺设计和生产过程控制提供依据,最终生产出满足标准要求的铸钢件。     

大型矿山机械下机架铸件铸造工艺优化

针对超级旋回式矿石破碎机下机架铸件铸造工艺出品率较低和铸件缺陷较多等问题,对原铸造工艺进行了改进,采用大平面朝下的造型方案,调整了冒口、补贴和冷铁的设置,增加了内浇口数量,应用MAGMA软件对铸件的凝固过程进行了模拟,证实了改进后铸造工艺的有效性.生产结果表明,下机架铸件的铸造工艺出品率达到65％,铸件质量得到明显改进,彻底解决了铸件的疏松、裂纹和夹渣问题.     

大型轧机机架的铸造实践与研究

<正> 一、前言机架是轧机的重要零件,它要承受较大的轧制力,其铸造质量的洗劣严重影响它的使用寿命。机架是一个典型的框形结构,由截面厚大的立柱、上横梁和下横梁三大部份构成,压下螺母孔位于上横梁的中心部位见照片     

大高径比钢锭铸造过程中缩管的研究

采用数值模拟和工业试验相结合的方法研究了大高径比铸锭内缩管的分布。利用5.3t钢锭解剖结果,验证了所建立数学模型的准确性。在此基础上,研究了10.5t钢锭内缩管的形成机理,并进一步探讨了不同浇注工艺对铸锭内缩管分布的影响。结果表明,浇注温度、浇注速度和铸模外表面冷却强度的变化对铸锭内缩管分布的影响较小。随着绝热砖长度增加,缩管深度会降低。当绝热砖长度超过500mm后,增大绝热砖长度对铸锭缩管分布影响不大。     

南京钢厂3500mm 轧机大型机架的冶炼浇注

简要介绍了多包精炼在南京钢厂 3 5 0 0mm轧机机架生产上的应用。利用三包冶炼 ,成功地冶炼浇注了两片 3 5 0 0mm轧机的两片机架 ,是我公司迄今为止生产过的最大的铸件。     

13060-6四辊可逆冷轧机机架的铸造

本文介绍了四辊可逆冷轧机机架的生产制造过程。从工艺方案的确定及工艺参数的选择两方面,提出了整铸机架的工艺要点,为我厂轧机机架的生产积累了经验。     

应用均衡凝固技术消除球铁齿轮缩松

采用均衡凝固理论和技术，消除了球铁齿轮缩松缺陷，获得良好的经济效益。     

挤压铸造ZA27合金大高径比铸件

通常挤压铸造仅适用于高径比小于3.5的铸件,研究大高径比铸件的挤压铸造将扩大这种先进铸造技术的应用范围.用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的ZA27合金铸件的力学性能、凝固过程中铸件内的温度、压力以及缩松的分布.结果表明,增加挤压铸造的压力不能有效地减少大高径比铸件的缩松缺陷;合理控制浇注温度和铸型预热温度能有效地消除大高径比铸件内的缩松,获得力学性能高且均匀的铸件.     

铸钢件凝固模拟中的熔池划分技术

研制了铸钢件凝固过程数值模拟中进行识别多个熔池的技术 ,利用此技术可将铸钢件凝固过程中所形成的多个相互孤立的熔池一一区分开 ;在此基础上 ,能够更加准确地预测由各个孤立的熔池所形成的缩孔 ,依此提高了铸钢件凝固过程数值模拟中对缩孔位置和形状预测的准确度     

有孤立热节的小铸件缩孔解决方法

对有孤立热节的小铸件产生缩孔的原因进行了分析，通过提高型壳温度和浇注温度可减少和消除缩孔的产生，针对不同铸件采用不用的组树方案，以及增设铸造圆角均可有效地减少缩孔。     

铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件.     

大型轧钢机机架热处理工艺研究

介绍了安阳 2 80 0 mm和宝钢 1 42 0 m m轧钢机低碳钢机架的热处理生产过程 ,对其热处理工艺及所得结果进行了分析 ,从而得出更适合于大型轧钢机机架热处理的工艺