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江西第二化肥厂新系统是以煤为原料 ,年产八万吨合成氨 ,1 .5万吨联醇的中氮厂。采用常压栲胶脱硫 ,2 .1Mpa中变 ,热钾碱法脱碳 ,联醇 ,铜洗精炼流程。新系统 93年 6月投产 ,中变系统设计是饱和热水塔流程 ,燃烧炉加热法循环升温。后来使用一年多 ,由于饱和热水塔腐蚀严重 ,修复较困难 ,而且燃烧炉加热法循环升温操作复杂 ,安全性差 ,故于 94年底对变换系统进行了改造 ,甩掉了饱和热水塔 ,升温系统改为电加热器加热升温 ,电加热器功率为54 0kw。前三炉中变催化剂一直使用衡阳市化工研究所生产的B1 1 2 型中变催化剂。 2 0 0 1年 1 2月第四… 相似文献
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河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目 相似文献
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我公司变换原采用铁铬催化剂,其起活温度在280°C左右,而钻钥催化剂的起活温度仅160～180℃,这为变换反应节约蒸汽提供了条件。针对我厂煤头8万t／a合成氨变换系统现状,我们决定改换催化剂,并根据原流程存在的问题,提出如下改造方案。1系统改造要点1．1脱碳、粗醇、铜洗、合成均维持原状。中变炉上段铁铬催化剂也维持不变,进口水气比由0.53降至0.33,温度280°C,控制上段出口气体CO≤12．4％,上段出口温度456°C。1．2中变炉下段催化剂改用Co－Mo系耐硫变换催化剂,即实行炉内中串低。低变段进口温度控制为200°C,出口CO含量… 相似文献
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1简况我厂是以煤焦为原料年产8万吨合成氨的中氮厂。采用常压拷胶脱硫，中变串低变，热钾碱法脱碳净化和铜洗精炼流程。为了摆脱变换系统阻力大、铜洗负荷重、合成氨系统不能稳定运行的困境，1996年5月建成一套年产2万吨联醇工艺装置，并入合成氨系统后，达到了节能降耗的目的，运行稳定可靠。联醇采用资江氮肥厂设计的部分原料循环的工艺流程。循环机采用原合成氨系统的ZD－650型往复式循环机。通过调节变换气中CO的含量来控制联醇合成塔的负荷。合成的粗醇经双塔精馏得到合格的甲醇产品，废醇水送造气废热锅炉使用，达到零排放。合成塔… 相似文献
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B_(301)低变催化剂系上海化工研究院研制,用于合成氨低温变换,对节能降耗有显著效果。我厂是以碳化煤球为原料,采用加压变换(0.8 MPa)流程,中变炉为三段炉外间接换热。为了进一步减少变换系统的外供蒸汽用量,提高一氧化碳变换率,减轻精炼铜洗负荷,我们在变换系统的预热器后,安装了一台低变炉,内装4吨B_(301)型低温耐硫 相似文献
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本文介绍该厂常压变换系统的改造情况。采用中变串低变流程,中变炉与低变炉合为一体,应用EB-4型低变耐硫催化剂,取得了大幅度降低能耗、增加压缩机有用功、减轻铜洗负荷的理想效果。 相似文献
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山东恒通化工公司化肥厂现有合成氨设计能力8万t／a的“中低低”变换装置2套，中变炉及低变炉均为Φ800。多年来化肥厂一直采用湖北省荆州市沙隆达煤化工业公司生产的B117型催化剂。2003年2月底大修期间对1。变换系统的中变催化剂进行更换，经过考查论证并结合多年来的实际使用情况，仍选用湖北省荆州市沙隆达煤化工业公司生产的B117—2型催化剂，经过升温还原及生产运行验证，B117—2型催化剂使用效果较好。现对升温还原及生产情况进行小结。 相似文献
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合成氨厂大修后倒开车的体会宋宏学（安徽省寿县化肥厂２３２２００）合成氨厂大修同时更换变换和合成两炉催化剂以后的开工，按常规开车流程；供水锅炉→造气脱硫→变换（催化剂升温还原）→高压→碳化→铜洗→合成（催化剂升温还原）。变换升温还原需两天时间，合成升温... 相似文献
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1概况我厂原生产规模为年产合成氨7万吨，有三套常压卧式变换系统。1986年由化工部批准扩建3万吨合成氨、5万吨尿素工程。其中，要新建一套加压变换装置，操作压力为2．0MPa，装置生产能力为年产合成氨9万吨。该装置于1989年12月开始安装，1991年8月28日化工试车，9月2日正式投入生产运行。目前我厂年产总氨已达12万吨水平。ZXi艺流程及主要设备工艺流程：出煤气柜的半水煤气经泡沫冷却塔冷却后进入l“脱硫塔进行脱硫，再经冷却后进活性炭脱硫槽脱硫，脱硫后的气体经压缩机加压进入饱和塔饱和水蒸汽后经热交换进中变炉一段，出塔气经增湿… 相似文献
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齐鲁石化公司第二化肥厂合成氨装置低变系统使用美国ＣＣＩ的Ｃ181型催化剂,1981年8月开始部分使用国产催化剂,1986年3月低变催化剂完全国产化,1991年3月开始使用辽河催化剂厂生产的Ｂ203/Ｂ205型催化剂。按照原设计的低变还原流程,催化剂的升温还原需要5～6天,时间较长。在满足低变催化剂还原要求的前提下,为缩短还原时间,将低变还原流程进行改造。1999年6月应用改造后的还原流程对同型号、同装填量的催化剂进行还原,仅用56ｈ还原结束,大大缩短还原时间,提高了装置的运转率。1 原流程还原时间长的原因低变催化剂主要由ＣｕＯ、ＺｎＯ、Ａ… 相似文献
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我厂是以无烟煤为原料,采用常压ADA 脱硫、加压中温变换、热钾碱双催化剂脱碳、铜洗精炼和轴径向合成塔的中型氨厂。在挖潜改造中,为了解决铜洗能力不足的问题,经过对工艺、能耗、投资等因素的综合考虑,决定在中温变换后增加一套低温变换装置,以便进一步降低变换气中的 CO含量,使铜洗系统适应9万吨/年合成氨生产的需要。 相似文献
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密县化肥工业总公司化肥厂年产2万t合成氨。为了缩短变换触媒升温还原时间，争取有效生产时间，解决以前中低变升温缓慢的问题，1994年度大修后开车期间，采用新工艺，实行两变换炉同时升温，改变了两交叉升温工艺。实践证明，操作稳定，节能显著。1现状分析这次大修变换炉更换新触媒18t，其中中变炉装填15t，低变炉3t；装填老触媒12．5t，其中中变炉装填8t，低变炉装填4．5t。低变触媒选用上海化工研究院SB—3型催化剂，由钻钥系组成，活性组分以氧化物形态存在，活性很低，必须经过硫化转化为硫化物，才显示其高活性；中变是采用河南省化… 相似文献
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平顶山飞行化工公司合成氨净化变换系统自1991年改造以来,节能降耗效果显著,第一炉低变催化剂运行至1998年12月22日进行更换,使用寿命长达7·5 a,第二炉低变催化剂1998年12月运行至今,使用情况良好。1概况合成气净化系统采用“中串低”工艺流程,对原流程没有做大的改动,只在中变后增设降温装置和1台低变炉,降温装置采用两个不锈钢漩涡喷头,在低变炉内上部设置蒸发器(气水分离器),在低变炉进出口安装阀门和低变炉近路阀,在气量低或汽气比高时,甩掉低变炉以保护低变催化剂。中变串低变生产工艺流程如下:压缩三段来气油气分离器小换热器管间中… 相似文献
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我厂是以煤焦为原料年产八万吨合成氨的中型氮肥厂。由于工艺落后,能耗较高,为了节能降耗采用了“中变串低变”的工艺技术。利用闲置的中温变换炉进行改造,安装相应的仪表控制系统,改造了部分管道,组成了低温变换系统。该系统自1991年6月8日投运后,显示出了明显的节能效益,吨氨能耗下降1.34 GJ,年直接经济效益146万 相似文献
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宁城化肥厂１９９２年采用中变串低变技术改造后,经过５年的使用看效益明显。改造时总投资２１万元,年收益约３４万元。半年多一点时间即可收回投资。流程设置上,低变炉位置较大多数厂家不同,有独特之处。催化剂使用湖北化学研究所的ＥＢ－４型低变催化剂,使用了５年仍有较强活性,并能满足生产需求。 相似文献
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我厂是以土焦为原料,年产合成氨5.4万吨,9.36万吨硝酸和11.7万吨硝酸铵的中型化肥厂。净化采用二次ADA脱硫,二次热钾碱复合催化剂法脱除CO_2,三项催化剂流程。 相似文献
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我厂合成氨系统原设计为年产合成氨6万吨，三催化剂气体净化流程。经填平补齐和技术改造，现已达年产合成氨10万吨能力。变换气脱硫塔是原料气净化系统的主要设备之一，主要作用是脱除中变炉出口变换气中的硫化氢。其脱硫效率的高低，直接影响脱碳工序的正常运行，同时也影响尿素生产。我厂变脱改造的成功，不仅对稳定我厂合成氨系统高负荷生产起了积极的作用，而且对同类型厂变脱工况的改善也有一定的指导作用。1我厂变换气脱硫塔用况简介1·1设备结构内径2800mm塔高26000mm上段装必76X50聚丙烯阶梯环填料共gm高，填料上方lin设置一个旋涡… 相似文献