盒形件成形工艺分析及模具设计

通过对某矩形盒形件进行工艺性分析,确定了拉深、切边翻边、冲底孔(复合模具)的工艺方案。介绍了该复合模具的工作过程及设计要点。采用该模具大大提高了生产效率,保证了此矩形盒形件的尺寸精度,提高了企业的经济效益。     

一种成形挤边复合模

我厂生产的零件有一种无凸缘低盒形件,如图1所示。该零件在拉深成形后需要切边,水平放置切边模具比较复杂,而工件垂直放置的切边工艺对大尺寸零件,也会因压力机闭合高度的限制不易实     

拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率和简化模具结构,通过比较多种工艺方案,采用线切割进行剪料,以定位板进行定位,确定了由拉深、翻边、切边和冲底孔等工序组成的冲压工艺方案,并对其所有工序进行了工艺计算;同时,设计了1副拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具。结果表明,采用此工艺方案和模具结构显著提高了盒形零件的生产效率和产品质量。     

矩形件拉深成型工艺研究

通过分析某矩形件的结构特点及技术要求,确定采用剪料→拉深→翻边→切边→冲底孔（复合模具）的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点。该套模具的使用大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了矩形件的尺寸精度,从而提高了企业的经济效益。     

矩形拉延件车边加工

我们在加工中,遇到图1所示铝矩形拉延件切边,通常采用冲模切边或铣床切边。由于该零件尺寸大,数量仅一万件,若采用冲模切边,需要制造一副大而结构复杂的模具,不仅成本高,而且周期长。若采用铣床切边,由于零件材质软,被铣切的边缘易变形,同时效率也低。为此,我们采用车床车边工艺方法。     

基于UG/NX的盒形件的三维建模及复合冲压模设计

利用UG/NX进行了盒形件的三维建模及复合冲压模设计,完成了一种带倒装拉深、整形和侧孔冲压结构的复合冲压模具,缩短了模具的设计和制造周期.该模具可使拉深、底面四角整形、冲底面四个四方孔、翻边、冲侧孔五道工序集于一套模具,使操作方便,节省工时,提高劳动生产率.     

模锻件内外复合切边

我厂生产150C输送机中部槽锻件连接耳(见图1),材料A3钢,每台400余件,外加配件批量较大。1吨模锻锤成型后,内外切边工作量大。我们用内外切边模在160吨冲床上切边,效率较高。模具结构(图2)及切边过程如下: 该件内孔尺寸较小,如果内外毛边分别切除,内冲头细长刚性差,易崩裂、折断,操作也不便。故采用内外复合切边模解决上述问题。内冲头用螺纹固定在外冲头上,这就减短了内冲     

矩形盒体恒压拉深、切边复合模设计

某产品的电源模块外壳是一尺寸精度及外观质量要求均较高的矩形拉深盒体零件,按照常规工艺,需要在专用冲压设备上通过多道工序加工成型。在对工艺参数进行充分计算分析的基础上,根据加工条件设计了一副矩形盒体恒压拉深、切边复合模具。该模具采用特殊机械结构在普通压力机上实现拉深过程的恒力压边,并且在拉深行程终了时对零件进行较高精度的挤切修边,不仅满足了拉深工艺要求,还提高了工效,降低了成本,满足了产品小批量生产需求。     

双色灭菌盒骨架注射模设计

针对双色灭菌盒骨架的尺寸与结构特点,确定模具采用点浇口浇注系统注射成型、推件板推杆联合推出机构、定制半成品模架以及T形导滑槽侧抽芯机构的主体结构。最后详细阐述了该模具的结构及工作原理,经生产实践表明,点浇口能满足塑件的质量要求,有利于塑件的填充。     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

新型锥齿轮锻件切边模研制

锥齿轮锻件原切边模结构不尽合理,模块刃口加工方法落后,模具寿命低、切边质量差.提出新型切边模结构和刃口齿形设计计算公式,论述模具制造工艺、模块翻新和模具系列化方案.新型模具克服了原模具的缺点,显著提高了锻件切边质量和模具寿命,降低了模具成本.     

基于Dynaform的薄板阶梯盒形件拉深成形缺陷模拟研究

根据客户提供的薄板阶梯盒形件数字模型,应用Dynaform5.9.3建立了板料、凹模、凸模和压边圈的分析模型,通过模拟拉延成形过程来分析薄板阶梯盒形件的成型性。模拟结果显示该件圆角处易拉裂,凸缘处易起皱,分析了缺陷产生的原因并提出了改进措施,优化了模具设计方案,据此设计模具可避免模具制造完成后的大量修模,满足工程使用要求。     

塑料手柄真空成型

录音机塑料手柄成型的旧工艺是采用装有金属嵌件注塑的(见图1a),这种方法模具制造周期长、体积大、成本高、效率低,不能适应大批量生产。现在塑料手柄采用真空成型工艺制成型材再组装而成(见图1b),模具结构简单、体积小、制造周期短、成本低、操作方便,手柄长度可以按需要尺寸截取,适用于大批量生产。一、机床注塑机床为一般螺旋式挤出机,装上安装模具     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备。同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结构为落料拉深复合模/切边模两副模具的方案,对模具关键工作尺寸、结构进行了设计,并通过实践验证了此工艺及模具方案实现了既保证拉深质量又提高生产效率的目的。     

板头冲孔、切边复合模设计

介绍了板头冲孔、切边复合模具的结构；分析了成型过程中的受力情况和模具的装配情况。解决了板头成型的生产工艺问题，取得了显著的经济效益。     

一种医疗器械冲压模具方案设计

起搏器壳形件形状比较特殊,常用材料为钛合金,材料冲深困难。针对上述问题,探讨研究钛合金箔材冲压成形规律,并结合具体产品的模具设计冲压出合格壳形件。在冲压成形过程中,由于采用冷成形的方式,对模具的结构参数选择应合理,冲压成形回弹量大,在设计冷冲形模具时,应考虑回弹的影响。成形和落料同时完成,在拉伸、翻边、过程中精确控制压边力,从而实现产品精密成形,确保产品外观、尺寸精度及几何公差要求。系统介绍了本试验中用到的落料成形复合模、去翻边模和冲孔模,并对成形工艺过程进行了简单介绍。在掌握了具体厚度的箔材性能参数后,将模具间隙设计为0.10 mm,模具摩擦因数控制在0.5～0.6 mm之间,冲压成形效果最佳。     

金属电器底盒成型分析及模具设计

介绍了一款金属电器底盒的结构特征及使用成型需求,从解决生产成型过程中的重点和难点出发,详细地论述了电器底盒成型时每个工序模具的生产过程及模具结构特征.电器底盒的冲压成型共采用了冲孔压型、落料翻孔、切舌和耳括成型、侧面形成、压型等工艺,与之配套地使用了五副冲压成型模具进行形成加工.各生产工艺分布合理,配套模具结构简单,构思新颖巧妙,所需生产辅助工序少,便于以流水线的形式进行生产,具有一定的创新和推广借鉴应用价值.     

低熔点合金复合模具

在全国工业学大庆会议精神鼓午下,我厂会同烟台市机械局、科研所组织以工人为主体的三结合试验小组,经4个月的奋战,用低熔点合金先后试制出了拉伸、弯曲、冲孔、切边、活动弯形和拉伸、切边复合模共10套,并投产使用,效果良好。冲孔、切边和拉伸切边复合模的结构,是根据镶拼式钢结构冷冲模,具有制造简单、容易锻造和热处理,并便于采用成型磨削工艺的特点,结合低熔点合金具有易于成型,且无收缩的基本特点,采用低熔点合金定位、支撑     

一模多用

冻盘零件系形状如图1所示的拉深件,其材料为1Cr18Ni9Ti,料厚1mm。冲压工艺流程:剪料—拉深—切边—翻边—成型(压筋、压字符)—初卷(嵌丝)—终卷。冲压工艺技术难度不算太大,主要问题是加工中需要较大型的模具共6副,而产品的批量只有2000件。如果采用一道工序一副模具,则成本太高。为此,我们决定在设计模     

O形胶圈压胶模的结构及模具压出形尺寸正确计算方法

一、引言潜水电机机械密封胶圈采用O形胶圈。它的分形面为180度的静密封胶圈和分形面为45度的动密封胶圈。胶圈的胶质要求严格’其尺寸、形位公差及表面粗糙度、精度要求也很高。制造胶圈的模具不仅要求结构合理,而且压出形面的尺寸和形位公差都要达到胶圈图纸要求。根据我几年来在设计中的摸索研究,结合下图介绍45度分形胶圈模的结构和计算问题。二、45度分形压胶模结构分析图示为45度分形压胶模,这种结构模具使用效果良好,寿命长,压制出胶件精度高。该模具结构有如下特点: 1.下形模采用凹式结构,压制胶件