落料、拉伸、切边、压形复合模

滤波器盖子是我厂生产55型电传机的一个零件(见图1)。过去加工这个零件是通过落料、拉伸、压形,最后在铣床上切去废边四道工序。这种加工方法工序长,效率低。特别是切边工序,在铣床上加工时既不好定位和压紧,又易损坏铣刀。就是正常铣切,铣刀的耗量也很大。而且铣切后零件的高度尺寸一致性差。现     

拉伸切边复合模的改进设计

针对尺寸精度较高的圆筒形冲压件,进行了工艺比较,设计了一种拉伸切边复合模,阐述了模具设计要点,并对其使用范围进行了介绍。     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备.同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结...     

拉伸切边模设计

介绍拉伸切边复合模具的结构形式, 对控制工件切边质量的主要技术参数, 作了简要的计算分析和阐述。     

拉伸切边模设计

介绍拉伸切边复合模具的结构形式,对控制工件切边质量的主要技术参数,作了简要的计算分析和阐述。     

切边模冷挤压成型

图1所示是用来切制六角螺钉头的切边模具,材料为Cr12MoV。过去一直采用切削加工,生产效率低,质量差,消耗量很大,难以满足生产的需     

落料拉伸切边模

冲压拉伸工艺,由于坯料计算不够准确、拉伸操作过程压边力大小、润滑状况、模具制造公差以及材料方向性等因素的影响,所以拉伸后冲件高度不能达到要求,还需经车床修边。经改革后,只需要一次拉伸的冲件采用落料拉伸切边模,可以达到尺寸要求,省去车边工序。冲模结构见图1。冲模结构基本上与一般的落料拉伸模相同,所不同之处仅将拉伸凸模改     

碗形零件一次成型模

图1所示零件是我厂金马汽车的防尘垫,就象没有底的碗。按常规工艺生产需两道以上工序。越是小零件,生产工序越多,尺寸精度就更难保证。同时也不适应批量生产。我们改用图2所示的成型模,一次即完成了零件全过程,提高了生产率。该成型模具的结构较复杂,其工顺序是冲孔、成型、翻边、落料。设计模具的关键是上冲头与下模芯的配合尺寸。所冲孔的大小须精确计算。孔冲小了不能保     

罩壳类零件切边模

图1所示为矩形罩壳类零件,通常采用拉深或冷挤压方法成型,由于零件经冲压后,口部高低不平,必须通过切边工序才能达到图纸尺寸要求。现介绍一种较简单而实用的切边模,一次行程即能完成罩壳四边的切边工作。     

矩形盒体恒压拉深、切边复合模设计

某产品的电源模块外壳是一尺寸精度及外观质量要求均较高的矩形拉深盒体零件,按照常规工艺,需要在专用冲压设备上通过多道工序加工成型。在对工艺参数进行充分计算分析的基础上,根据加工条件设计了一副矩形盒体恒压拉深、切边复合模具。该模具采用特殊机械结构在普通压力机上实现拉深过程的恒力压边,并且在拉深行程终了时对零件进行较高精度的挤切修边,不仅满足了拉深工艺要求,还提高了工效,降低了成本,满足了产品小批量生产需求。     

模锻件内外复合切边

我厂生产150C输送机中部槽锻件连接耳(见图1),材料A3钢,每台400余件,外加配件批量较大。1吨模锻锤成型后,内外切边工作量大。我们用内外切边模在160吨冲床上切边,效率较高。模具结构(图2)及切边过程如下: 该件内孔尺寸较小,如果内外毛边分别切除,内冲头细长刚性差,易崩裂、折断,操作也不便。故采用内外复合切边模解决上述问题。内冲头用螺纹固定在外冲头上,这就减短了内冲     

落料,引伸,压形,切边复合模

图1所示为摩托车上的零件,材料为08F。该零件属于阶梯引伸,各阶梯间直径相差不大,经计算可以一次引伸成形。由于产品批量较大,为了提高生产率,保证制件质量,我们设计制造了一副落料、引伸、压形、切边复合模,将零件一次冲压成形。     

引伸—冲孔—切边复合模

在我厂开发研制的JFY1110型永磁交流发电机中,有一定、转子盒零件,其零件如图1所示。按传统生产方法,该零件需要落料—引伸、切边和冲孔三套模具才能完成,生产效率低,费用高,不能     

模锻件的复合切边和校正

一、复合切边和校正概述模锻件在切边后大多均有不同程度的变形,变形严重的就必须进行校正。每个工厂根据自己的设备条件和技术要求,在切边后可以再放入终锻模膛中热校正一下;也可以在另一台锤或压床的校正模中校正;还可以最后在专用校正锤或压床上进行冷校正。为了提高劳动生产率,省去单独的校正工序,国内外已有一些工厂采用了切边和校正的复合工艺。实践证明这是提高劳动生产率的简单而又有效的     

板头冲孔、切边复合模设计

介绍了板头冲孔、切边复合模具的结构；分析了成型过程中的受力情况和模具的装配情况。解决了板头成型的生产工艺问题，取得了显著的经济效益。     

锻造新式碟簧复合冲孔切边模

文章通过对旧式切边冲孔复合模的分析,提出新的设计思路。通过对新式碟簧复合切边冲孔模的分析,总结改进后的优点,并提出新式复合切边冲孔模设计要点。     

框形零件弯曲模

如图1所示系弯曲零件及其简单的工艺方法。根据我厂特点,模具设计时主要考虑:(1)如何适应冲床的闭合高度;(2)成型弯曲后零件易从凸模上取下。为此,我们设计了一套滑块式胀缩弯曲模,较好地解决了上述问题,经多年使用效果良好。其结构(见图2)和工作原理如下: 根据工艺方案,关键是弯曲成型模的设计,弯曲成型模主要采用悬臂式及滑块式胀缩弯曲成型技术。该零件在此模具上分两次冲压加工:     

免切边落料拉深复合模

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

M形保持架成型模

图示的M形保持架成型模有以下特点:成本低,加工周期短,调整简单,以及成型后的保持架几何精度理想。 设计模具时应注意:(1)外弹簧卡头的分瓣个数应与保持架窗孔个数尽量相同。外卡头回火后的内径尺寸应比保持架外径尺寸略大1mm,以便成型后的保持架可容易取出。(2)内弹簧卡头的分瓣个数不宜过多。内卡头回火后的外径尺寸应比保持架内径尺寸小     

大型喇叭形零件简易成型模

在加工如图1所示的大型喇叭形零件时,其尺寸要求在自由公差之内,内表面不允许有明显的不平滑,所用材料又较厚,如用手工制造困难较多。另外,我们又没有大型的模具和设备,最终采用了一种简易模具制成了该零件,解决了难题。模具结构如图2所示。凹模和凸模各由两块弧