400 mm厚铸坯热装技术研究

为了提高400 mm厚铸坯热装率,通过有限元模拟计算了400 mm厚铸坯堆垛过程的温降规律,并与采用热装工艺铸坯的实际温度履历进行了对比。结果表明：堆冷0～24 h、24～48 h、48～72 h铸坯温降速率分别为0.18～0.30℃/min、0.08～0.16℃/min、0.05～0.07℃/min;堆垛铸坯除顶部铸坯外,其余铸坯根据位置不同,满足热装温度条件的开始时间在12～20 h之间;为了保证铸坯不产生热装裂纹,铸坯堆冷时间应不少于20 h,尽量不超过28 h,以达到降低热量损失,提高热装温度的目的。相比400 mm厚铸坯原来的堆冷制度,能节省50%的堆冷时间,热装率从零提高到12.23%且轧制钢板的屈服强度、抗拉强度及显微组织与冷装工艺无明显区别。     

热送热装工艺的数值模拟

为了研究热送热装工艺过程中铸坯的温度变化和热量得失,优化现场生产制度,以某钢厂的热送热装工艺为依据,利用有限元法建立了倒角坯冷却凝固、辊道运输和在炉加热的二维传热模型,并结合现场测温验证了模型的正确性。结果表明,铸坯在热送过程中会形成角部温度最低、窄面次之、芯部温度最高的类椭圆形温度分布;在炉加热过程中低温区域会由角部逐渐向芯部移动,会逐渐形成角部温度最高、芯部温度最低的类椭圆形分布。在炉加热时,铸坯在加热一段吸热量最大,约占总吸热量的52.01%,对加热影响最大;其次为加热二段,所占比例为35.26%,预热段和均热段吸热量较小。通过对热送热装工艺的数值模拟研究,发现现有工艺存在铸坯在炉加热时间过长的问题,现有工艺下铸坯进入均热段368 s即可出炉,可以通过调节生产节奏或降低炉温的方式,提高产量或降低加热炉能耗。     

安钢第一炼轧厂铸坯热送热装比达65％

安阳钢铁股份公司第一炼轧厂自2005年4月份开始实施板坯热送热装以来，围绕生产高温无缺陷铸坯开展攻关。到10月份铸坯热送热装比率已经达到65％。     

莱钢中型连铸坯热送热装工艺探讨

介绍了莱芜钢铁公司中型车间连铸坯热送热装生产工艺,及实现热送热装的无缺陷铸坯生产、运输加热、轧钢工艺等技术保证措施,分析了生产中存在的问题,并提出了解决办法。     

汽车用铝合金热疲劳性能研究

铝合金铸态、T6热处理、铸淬时效态后物相组成主要为Al、Al_2Cu、Si和AlFeMnSi,温度幅度对铝合金热疲劳裂纹萌生寿命影响较大,T6热处理后热疲劳寿命最长,铸态疲劳寿命最短。热疲劳裂纹经历形成氧化层、氧化层内形成微坑和微坑内部生成裂纹源3个阶段。     

周期性热冲击条件下铸轧辊辊套温度场仿真

根据连续铸轧过程中铸轧辊辊套的实际工况,对铸轧辊辊套在受到铸坯周期性热冲击情况下温度分布规律进行了仿真分析,得到了在考虑铸轧辊辊套与铸坯接触界面热导时,铸轧辊辊套在不同铸轧速度时的稳态温度分布规律。     

沙钢连铸-轧钢区段铸坯热送热装工艺实践

介绍了沙钢永新炼钢厂3#连铸机-棒材轧机区段连铸坯热送热装情况,对铸坯两种输送方式的时间和温度进行了比较分析,提出了相应的优化措施。结果表明,优化后铸坯入炉由原来540℃提高至610℃热装;加热炉煤气消耗量减少10.3%~34.3%;生产运行效率提高,生产运行总时间由57 min缩短至33.9 min。     

连铸坯热送热装工艺的有限元模拟

连铸坯热送热装工艺可以节约加热炉能耗,实现节能减排的目标,为钢厂带来经济效益。本文利用有限元软件模拟钢液自进入结晶器直至出加热炉全流程温度场。结合连铸全流程不同时间节点铸坯含有的热量,分析连铸过程热量损失。模拟冷装、温装及直装坯在加热炉加热至出炉温度时的热量与进加热炉进行对比,分析不同温度铸坯再加热过程需吸收的热量。     

718合金TIG焊热影响区组织变化

以不同热输入对轧制、铸态、铸后均匀化热处理3种2.8 mm厚Inconel-718薄板进行TIG焊试验.观察各接头母材与HAZ(焊接热影响区)组织,分析热输入对3种母材接头HAZ晶粒结构、大小的影响.发现随热输入增大,轧制母材焊接接头HAZ沉淀相大量溶解,等轴晶晶粒长大明显,速度为铸态或均匀化接头4.6倍.铸态或均匀化母材呈树枝晶,晶粒较大;HAZ偏析区扩散消失,奥氏体成分趋于均匀,树枝晶结构痕迹减弱;沉淀相残留于原枝晶间位置,在抑制HAZ晶粒长大的同时,保留部分树枝晶结构痕迹;铸态母材焊接接头HAZ沉淀相多于均匀化接头,更接近树枝晶结构.     

铸轧辊温度场及热变形测定

针对铸轧工艺的特殊性，拟定了一套方便可行的铸轧辊温度场及热变形测试方案，运用该方案对某铸轧机成功地进行了工业现场测试，掌握了铸思辊在铸轧环境下温度场及热变形的分布规律，为铸轧板形控制及现场铸轧工艺优化提供了可靠依据。