交流电磁场技术在储油罐角焊缝无损检测中的应用

对角焊缝检测提出了一种利用交流电磁场的无损检测新方法。首先简介了交流电磁场检测（ACFM）的基本原理,并基于ANSYS软件模拟出裂纹缺陷引起的磁场畸变信号。在确定交流电磁场检测系统的基础上,利用标准试板进行了测试分析,并将其成功应用于储油罐底板角焊缝的无损检测中,实现了裂纹缺陷的定性定量化评估。试验测试及应用结果均验证了该方法对表面或近表面裂纹缺陷检测的灵敏度高,为其他结构部位探伤也提供了借鉴。     

压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测

压力容器安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测就显得尤为重要.无损检测技术的应用在压力容器制造过程中显得十分重要,常规无损检测技术主要有:射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测、磁粉检测.本文首先阐述了常用的无损检测方法及应用.其次,对压力容器焊缝及其附近微裂纹检测特点及步骤进行了深入的探讨,得出以下结论:只采用一种无损检测方法来检测压力容器焊缝及其附近微裂纹,无论那种检测方法如何的先进,如何的高效,进检测结果必然会存在很多局限和疏漏,容易造成漏检.压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测应该综合运用各种无损检测方法,相互取长补短,做到合理科学地结合检测的压力容器实际情况来运用各种检测手段,确保压力容器安全运行.     

射线透照在T型角焊缝上的运用

1　前言在无损检测中常遇到一些需进行Ｔ型角焊缝探伤的工件,实践中摸索出了一个用射线探伤来检验此类焊缝质量的方法。在对Ｔ型角焊缝透照操作过程中,为发现焊缝内部缺陷须将射线束倾斜一定的角度。由于入射方向上的焊缝截面厚度相差较大,导致底片黑度差大。为减少其黑度差值,扩大有效评片范围,需采用加放补偿块办法,来确保满足《ＪＢ4730—94》标准上的工艺技术要求。　　2　检测工艺21　检测方案由于角焊缝未列入《ＪＢ4730—94》标准的检测范围,套用射线检验标准时须在检测工艺上加以调整和改进。如何将角焊缝“演变”成平板对接型式来…     

无损探伤在工程机械领域的应用

阐述了无损探伤在工程机械生产中的重要性,概述了几种常见的无损检测方法,对射线检测、超声波检测以及红外无损检测的应用及特点进行分析。以焊缝缺陷、精密铸件内部缺陷、钢板疲劳裂纹位置探测为例,深入探讨了红外无损探伤技术的先进性。     

散货轮甲板角焊缝失效原因分析

利用无损探伤、光学显微镜、扫描电镜和EDS能谱仪等检测仪器,分析了开裂的甲板角焊缝的宏观形貌、显微组织、断口形貌及化学成分。分析结果显示：甲板角焊缝裂纹断面无金属光泽,伴随有高温氧化色,且内部有较多夹渣;在裂纹断面发现大量淤泥状液态薄膜,液态薄膜中富集低熔点的硫化物。因此该裂纹属于典型的热裂纹。焊接工艺实施不当,是导致该角焊缝产生裂纹的主要原因。     

大型桥、门式起重机焊缝裂纹产生机理及检测关键技术

从设计制造、安装施工、使用载荷变化等方面对大型桥、门式起重机焊缝裂纹产生机理进行分析,结合设备管理的要求,对起重机的使用维护及焊缝裂纹的修补给出解决方案。在此基础上,以爬壁机器人作为载体,探讨其在无损检测中的关键技术,为研究起重机自动无损检测技术及应用提供参考。     

基于神经网络的压力容器焊缝磁性无损检测的研究

研究了压力容器焊缝磁性无损检测系统。结合压力容器检测的具体要求，设计了检测装置，探讨神经网络的方法在压力容器焊缝缺陷的特征识别应用。应用表明基于神经网络的压力容器焊缝磁性无损检测技术具有重要的应用前景。     

起重机金属结构焊缝裂纹检测方法研究现状

介绍了在役起重机金属结构焊缝裂纹的一些新型无损检测方法，为进一步研究大型起重机械主要受力结构件焊缝快速检测提供指导。     

计算机在X射线数字化实时成像无损检测中的应用

射线检测是无损检测五大常规检测方法之一 ,其中Ｘ射线胶片照相检测更是目前的常用方法 ,它的基本方法是 :Ｘ射线穿透被检测工件 (例如钢制焊缝 )后 ,射线能量被衰减并使工件背面的胶片感光 ,胶片经显影处理后 ,通过观察底片黑白影像从而判断工件是否存在缺陷。Ｘ射线胶片照相方法具有检测结果直观、准确、底片存档可查等优点 ,但也存在检测周期长、检测成本高等不足。随着计算机技术日益发展和普及 ,一种新兴的无损检测技术Ｘ射线数字化实时成像已应运而生 ,率先在锅炉压力容器焊缝检验中得到应用。　　 1　基本原理Ｘ射线数字化实时成像检…     

变形波在焊缝超声波检测中的实例解析

焊接是锅炉压力容器、压力管道和机械设备中常见的连接形式,通常采用超声波检测的方法对焊缝进行无损检测。在检测时,由于工件结构或焊缝成形等因素,总是会出现一些非缺陷的回波显示,对检测结果造成不利的影响。针对这一问题,从理论和实际的角度出发对焊缝根部变形波产生的非缺陷回波显示进行了科学合理的分析和解释。     

基于神经网络的压力容器焊缝磁性无损检测的研究

研究了压力容器焊缝磁性无损检测系统。结合压力容器检测的具体要求,设计了检测装置,探讨神经网络的方法在压力容器焊缝缺陷的特征识别应用。应用表明基于神经网络的压力容器焊缝磁性无损检测技术具有重要的应用前景。     

进口3300m^3球罐焊接裂纹的检测

本文介绍了进口3300m~3球罐在建造过程中,焊缝检测采用的无损探伤方法,发现的焊接裂纹的数量、分布和性质。分析了裂纹产生的主要原因,提出了对高强钢焊缝裂纹检测时,综合运用各种无损检测方法进行分析、判断的原则和重要性。     

主蒸汽管道12CrIMoV钢焊缝的缺陷分析

在锅炉定期检验中发现,主蒸汽管道焊缝存在气孔,并且焊缝硬度偏高。通过对金相分析及安装过程中的资料核实发现,主蒸汽管道该焊缝在安装过程中,存在空冷降温过快,焊后热处理不到位,无损检测不符合要求,是存在缺陷的主要原因,并总结了焊缝的修复及验证。     

压力容器焊缝疲劳强度模糊综合分析

压力容器的焊缝金属和热影响区存在的各种缺陷将导致结构疲劳强度下降，采用无损检测技术定量获得焊接缺陷的参量具有随机性和模糊性的特征。因此，以模糊集理论为基础，考虑焊接缺陷的类型、大小、位置、相互间影响、缺陷数量、焊接条件对焊缝疲劳强度的综合影响，建立焊缝缺陷疲劳强度二级模糊综合评估模型。根据不同缺陷对疲劳强度损伤的贡献关系合理确定权数和隶属度，利用实例分析了焊缝存在缺陷情况下疲劳强度的定量值的计算方法。     

X射线实时成像技术在锅炉制造中的应用

1 前言 无损检测技术作为一种科学的无损检测方法,在锅炉压力容器的焊缝检测中,有极为广泛的应用。射线胶片照相检测是无损检测五大常规检测方法之一,X射线胶片照相方法具有检测结果直观、准确、底片存档可查等优点,但也不可避免地存在检测周期长、检测成本高等不足。尤其是锅炉蛇形管的检测,《安规》要求,76mm以下的管子对接焊缝的探伤比例至少50％,我公司每台锅炉的蛇形管的焊接接头非常多,一般在1000个左右,这样,探伤任务非常艰巨,管接头焊缝的射线探伤处于低效率、高消耗的状态中。另外,由于蛇形管的形状特殊性,在工艺上很难对焊缝做两次相互垂直的曝光,焊缝一次成像     

660 MW超临界锅炉集箱管座角焊缝裂纹分析及修复

介绍了某电厂二期工程锅炉受热面集箱在安装前进行设备复验过程中,发现集箱管座角焊缝存在裂纹缺陷问题,该裂纹属于热裂纹,是典型的弧坑裂纹。通过核查集箱的材质和无损探伤的执行情况,并查阅集箱管座角焊缝施焊的过程控制记录,认为裂纹产生的原因主要有收弧部位未完全填满、先焊完的角焊缝保温温度不足,以及焊后对收弧部位打磨清理不够彻底。通过分析,提出了预防改进措施及集箱的返修工艺,以期对国内同类型机组的电站锅炉受热面集箱质量的监督和控制提供借鉴。     

X80钢输气管道带缺陷环焊缝的力学性能及两类裂纹形成原因

对10处存在缺陷的X80钢输气管道环焊缝进行了力学性能检测和两类裂纹成因分析.结果表明:10处环焊缝抗拉强度不合格率为10％,焊缝中心冲击功不合格率为21.7％,热影响区冲击功全部合格;环焊缝、母材和热影响区的维氏硬度全部合格,但热影响区存在软化.环焊缝中的缺陷以未熔合和裂纹为主,二者占比为75％.裂纹主要为冷裂纹和结...     

基于数字图像识别技术的焊缝质量检测应用研究

基于数字图像识别技术的焊缝质量检测,是在超声波探伤、X射线探伤等无损检测技术的基础上提出的一种简便的检测技术。它根据所处理的图像得出焊缝的圆周、形状等几何尺寸以及其强度特征和纹理特征。通过对这些数值的分析来判断焊缝是否存在气孔、夹渣、咬边、焊瘤、焊接缺陷等质量问题。试验结果表明:检测系统能高效准确地计算、判断焊缝的主要特征,具有较高的使用价值。     

钛合金薄板直角焊缝质量的相控阵超声检测方法研究

板直角焊接结构由于被焊试件厚度薄、检测精度要求高等因素使得常规检测方法难以施展.利用相控阵超声检测技术声束灵活可控的特点,制定基于波束控制的全覆盖检测方案.为获得较好的信噪比,提出一套楔块几何参数的优化设计方法;对采用多次反射方式入射的相控阵超声偏转聚焦法则计算方法进行了研究;构建采用机械臂作扫查器的高精度相控阵超声自动化检测系统,对具有人工预埋缺陷的钛合金薄板直角焊缝结构进行了检测试验,验证检测方法的正确性.研究结果表明,所提出的相控阵超声检测方法,能够对裂纹、未焊合等类型缺陷进行良好表征,满足薄板直角焊缝的超声无损检测要求.     

站场工艺管道小口径支管角焊缝相控阵超声检测工艺

小口径支管是站场工艺管道重要组成部分,受其管径小、结构复杂等因素的影响,目前的无损检测技术有效性不高,大量小口径支管角焊缝的安全状况不明,是站场工艺管道的安全隐患。采用CIVA仿真软件对典型规格的小口径接管角焊缝模型进行仿真,分析不同工艺参数下焊缝内部声场的特点及变化规律,优化了相控阵无损检测工艺,并在模拟试件上开展5种典型缺陷的试验验证,验证结果表明,提出的相控阵检测工艺可以有效检测出模拟试件中的典型缺陷,缺陷实测尺寸误差在10%以内。