侧壁带孔筒形件模具设计

对于侧壁带孔的筒形件,其成形比较复杂,要依次经过板材落料、拉深、再拉深、切边,加工筒形件壁部孔,整个加工过程的难点是壁部孔的成形。针对这个情况,我们对零件整个加工过程的模具进行了设计。1.零件工艺分析零件料厚为1mm,主要零件尺寸见图1,材料为08钢。筒的底部带有一个8mm的孔,其壁部带有3个均匀分布的8mm孔。     

壳体拉深工艺及模具设计

本文分析了某壳体零件的冲压工艺性及拉深工艺,介绍了所采用的模具结构及工作过程,重点对拉深工序的确定及计算方法进行了分析、阐述。图1所示零件是某产品的外壳,材料1J50,料厚0.5mm,要求零件外观质量好,零件厚度变薄量小于10%。     

顶罩板折角模的设计

正1.零件工艺分析图1所示为三菱空调顶罩板,材料为Q235A,板厚为0.6 mm。零件的冲压工艺顺序为:切角冲孔→拉深切角→折边翻孔压窝→折角。其中折角要求把顶罩板上4角4个R10 mm处2.3 mm长的直边折出来。     

TC1钛合金端板成形工艺及拉深模具设计

1．零件分析 该组端环零件为TC1钛合金（MGJB2505—1995）薄壁零件,料厚1．2mm,要求外观光亮,无划伤、起皱及氧化现象（见图1）。如果采用管料车削加工,零件壁太薄,不好装夹,零件易变形,无法保证尺寸要求,采用钛合金板料热拉深,外观质量差,且公差难以保证。     

内六角孔的冷挤压模设计及改进

1.零件结构 图1是某产品上的一个类似于轴形的零件,采用45钢制成,由于使用的需要,在其一端需加工一个深5mm的内六角小孔。2.零件工艺分析由于该孔的直径较小且为盲孔,如一次挤压出来,压力较大,凸模极易折断,     

防尘板复合模设计

1．零件分析 防尘板（见图1）是我公司生产的客车型号为HF11811后制动器上的一个零件。该零件材质为08A1,料厚为1mm大批量生产,质量要求高,大面要求平整,表面不允许有皱折及拉伤等缺陷,其结构属于典型的旋转体拉深件。     

一次拉深成形的异形拉深件的下料

由于产品的需要，异形拉深模种类较多，形状各异，结构复杂，工艺有时也有所变换，因而需要的技术高，成本也相对较高。特别是根据需要，有些产品可采用一次拉深成形模。在试模过程中，制件往往会出现各式各样问题，如：凸缘起皱且零件壁部被拉裂；制品边缘高低不一致；制品底部被拉脱；制品口缘褶皱；盒型件角部破裂；盒型件直壁部分不挺直；零件拉深后壁厚与高度不均匀等。     

冲压件加工过程中产生废品的原因分析与解决

公司产品中一种零件（见图1）,材料为黄铜板H62（GB/T2040—2008）,厚度为0.5mm。操作者向工艺人员反馈加工出来的零件出现扭曲、起皱等现象（见图2）。一批零件数量达几百件都是这种情况。生产部门曾考虑采用其他工艺方法代替加工,但是该零件板料薄、尺寸小,且尺寸精度和位置精度均要求较高,如采用剪板机下料,钻床钻孔的方式,加工操作很不方便,零件精度也不容易保证。如采用线切割机床加工,不但成本增加几倍,而且效率极低。     

面向工艺规划的零件分类和识别方法研究

基于成组技术,提出了一种面向工艺规划的零件分类与识别方法,首先,基于现有零件的工艺信息,在对传统生产流程分析法零件相似系数进行改进的基础上,利用聚类分析方法进行零件族构造;然后,采用零件族累加矩阵来构建零件族的相似性标准,并建立了基于零件族累加矩阵的零件模式识别方法,该方法把编码分类法与零件-零件族的相似系数有机结合起来,确保新零件准确、自动地归属于相应的零件族.     

筒形件拉深计算机辅助工艺设计

介绍了利用VBA和AutoCAD2000开发的筒形件拉深计算机辅助工艺系统的构造和功能.使用该系统,只需根据零件的图样输入拉深件的相关参数,系统即可自动生成该零件的所有工艺数据,并自动生成内容详实的工艺卡,包括工件图、工序图等.     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

工程机械零件命名方法初探

工程机械是构造比较复杂的设备，每种机型都由成千上万种零、部件组成，不仅广泛借用了汽车、电子、石油化工、液压气动等零件，使用了大量的紧固件、轴承等标准件，而且为满足使用性能的需要还设计了大量的专用件，如工作装置、行走底盘、回转支承等，这些都是行业独有的零、部件。由于工程机械品种多，数量相对较少，专用件多，在命名这些专用零、部件名称时，有的设计者马马虎虎，不考虑零件的各种特征，随便起名，如对银金板焊件中的板类零件，整套图纸从前到后统统命名为“板”等。给工艺、生产、调度、加工、检验、仓库、装配、配件维…     

基于零件方位特征建立工艺模型

建立零件工艺模型是CAPP系统运行的前提条件.一般的CAPP系统使用的零件工艺模型无法满足CIMS系统的需要,在CAD与CAPP之间产生的信息断层使得集成工艺设计自动化迟迟不能解决,建立一个统一的CAD/CAPP零件工艺模型是非常重要的.基本实体 方位特征描述法是一种既适合于回转体零件也适合于非回转体零件的零件工艺模型,该模型为计算机处理零件信息提供可靠基础,它不但能满足工艺过程设计要求,而且为CAD/CAPP/CAM的集成奠定了基础.     

拉深-挤边多工位连续模设计

如图1所示是某汽车的零件，材料为SPCE，板料厚为0．3mm。此零件是圆筒形拉深件，年产量100万件以上。旧工艺采用5副单工序模，分别为：①落料拉深复合模。②二次拉深。③三次拉深。④四次拉深。⑤拉深带整形。⑥车床切边及内部倒角。在车床切边方式需要设计切边夹具，且容易引起断面形状的改变。这样不仅生产效率低，生产成本高，产品质量不稳定，而且不能满足大批量生产的要求。为了提高生产效率，     

仪表壳矩形件落料——拉深复合模

仪表壳是仪表装置中的零件之一,其形状及尺寸如图1所示,材料为10优质碳素结构钢。矩形件的成形,一般都是采用拉深工艺,但拉深时矩形工件的变形不均匀,即圆角部分变形大,直边部分变形小。也就是说在拉深过程中,圆角部分和直边部分存在相互的影响,影响程度因矩形件的形状而不同。在工艺上,需要通过核算角部拉深变形程度,确定拉深工序次数。     

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

筒形件拉深计算机辅助工艺设计

介绍了利用VBA和AutoCAD2000开发的筒形件拉深计算机辅助工艺系统的构造和功能。使用该系统,只需根据零件的图样输入拉深件的相关参数,系统即可自动生成该零件的所有工艺数据,并自动生成内容详实的工艺卡,包括工件图,工序图等。     

非封闭回转体拉深件复合模设计

图1所示为我厂产品零件。材料为Q235A,料厚2mm。外形为非封闭回转体、带台阶。 1.工艺分析 该零件为非封闭回转体拉深件,在拉深时会产生偏载,对模具和设备都不利,还会影响成形质量。于是我们采用一模两件对称成形,使受力均     

滤清器外壳成形工艺分析和模具设计

滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度。通过试验确定当压边间隙为0．25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷。     

有凸缘圆筒件拉深工艺研究

针对有凸缘圆筒件拉深成形过程,确定了各工序合适的工艺参数,并结合首次拉深的网格变化,保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行.