利用石墨化膨胀消除皮下气孔的研究

球墨铸铁件易产生皮下气孔，一般位于铸件表面下0.3～2mm处，呈细小的圆形或椭圆形孔洞形式，直径多在1～3mm。众所周知，材料表面往往所受应力最大，孔洞类缺陷因存在应力集中而成为裂纹源，导致工件的疲劳寿命大幅降低，因而存在皮下气孔的铸件大都作报废处理。     

铸件渣气孔的形成与防止

1．渣气孔的分布和形态 渣气孔通常出现在铸件浇注位置的上表面，也可出现在型芯的底部(见下图)。多数渣气孔为球形，偶尔也不规则，孔洞表面多呈灰色或蓝灰色，偶见孔洞内含有铸件凝固时渗入的金属铁豆。孔洞直径大小不一，一般不超过10mm，成群、密集分布。在初加工时即可暴露无遗，绝大多数铸件只得     

整体壁板结构纵向连接接头的应力分布研究

纵向连接接头是影响机身整体壁板结构的安全疲劳寿命的关键部位,因此本文设计了一种适用于机身整体壁板纵向连接的阶梯状两台阶铆接接头结构。文中应用ANSYS软件建立阶梯状两台阶铆接接头结构的三维非线性有限元模型,进行静强度有限元分析,得到接头结构上的精确应力分布,确定各铆钉孔边危险点处的应力集中系数,对接头结构的疲劳性能分析有着重要的参考基础,为纵向连接接头的设计及综合验证提供科学依据。     

高压泵十字头体及挡油盖的改进

我厂3W-6B型卧式柱塞高压泵,因工作负荷大,工作环境恶劣,以致机身滑道与十字头体处圆柱面严重磨损,沟槽达2～3mm,机身3个孔的滑道因磨损,坐标偏移1～2.5mm。噪声很大,有时还     

高强度铸铁件渣气孔的成因及防止

一、渣气孔的特征 渣气孔多呈无规则分散性分布,干、湿型铸造均有发生。渣气孔缺陷产生部位的随机性很大,表现形式多种多样,有微观夹渣、客观针眼夹渣、局部渣气孔伴生等。渣气孔的共同特征是孔洞中富含MnS渣滓,在周围的金属基体中有MnS富集。通过硫印及电子探针等检验可得到验证。     

应用辅助三爪定心卡盘加工多台阶细长轴

如图1所示多台阶细长轴,切削余量大都集中在A、B两处。切削过程中,A处台阶按图纸尺寸进行切削,工件直径逐渐变小。当加工至B处台阶时,随着被切削轴直径的缩小,工件刚性越来越差,自重下垂产生的挠度及变形越来越突出,既限制切削用量的提高,又直接影响了工件的几何精度和表面光洁度。在使用跟刀架车削B处台阶时,跟刀架易碰到主轴卡盘。针对上述问题,我们在C630普通车床上对装夹、加工方法进行了改进,其方法如图2所示。利用C630车床尾部的M94×1.5螺纹,配制一只特殊法兰2,法兰2内配一只螺纹键3,将配制好的辅助三爪定心卡盘拧紧在主轴尾端螺纹上,然后拧紧保险螺钉4,使法兰内的螺纹键锁紧在主轴尾端,从而确保辅助三     

灰口铸铁件缩松缺陷的消除

缩松是高牌号灰口铸铁件常见的缺陷之一,它的主要特征是在铸件热节处内部形成微小的缩孔,加工后在加工面上出现团簇状微小孔,有的是分隔的,也有连通的,愈向缩松的中心,孔洞愈大,愈密集。我厂生产防爆电机,防爆规程规定外壳材质灰口铸铁牌号不低于HT25-47,并规定在隔爆加工面否允许出现缩松缺陷及直径大于0.2的孔洞缺陷,如气孔、渣孔、砂眼等。     

拉伸载荷下304L/533B爆炸复合板界面损伤的原位观察

针对304L/533B爆炸复合钢板,进行了扫描电镜下外加载荷的原位实验,观察分析了界面及其缺陷的演化规律。结果表明：304L/533B爆炸复合钢板界面呈周期性循环波形状态,界面处存在孔洞、未融合和夹杂初始缺陷,界面304L侧产生的细晶区导致纳米硬度升高,533B侧的脱碳区导致硬度减小。平行和垂直界面加载条件下,界面孔洞和未融合缺陷均发生沿加载方向的形变和边缘微裂纹,而夹杂缺陷的变化不明显。然而界面缺陷均未对试样的宏观强度产生影响,垂直界面方向拉伸载荷下试样的断裂源于界面533B侧等轴晶区的塑性形变,而平行于界面方向拉伸载荷下试样的破坏源于304L侧的微裂纹。剪切载荷下界面孔洞和未融合缺陷形成了沿界面的微裂纹,其与剪切主裂纹的合并导致了试样在533B侧发生剪切破坏。     

截面形状对材料微孔洞损伤破坏的影响

为探讨截面形状对金属材料微孔洞损伤破坏的影响,针对圆形、矩形横截面缺口试样进行了拉伸破坏、预拉伸低温冲断试验,断口扫描电镜观察及有限元计算;用细观力学模型计算了缺口试样断裂时微孔洞长大体积率沿断口的分布和断口的起裂位置,并模拟了断口上起裂处微孔洞长大。结果表明：截面形状对材料微孔洞损伤演化有较大的影响,圆形、矩形横截面缺口试样断裂时起裂处微孔洞长大体积率相差较大,微孔洞长大的临界值不是材料常数;用R-T模型、GTN模型模拟非轴对称三轴应力状态下材料微孔洞损伤演化有较大的误差。     

压铸造型内二次加压

压铸件金属结构疏松是常见的缺陷，如气孔、缩孔、欠铸等，且常出现在表皮内部，机加工后见有迷漫状针孔或大一点的孔洞，造成的废品较多。     

角焊缝根部出现气孔的原因和防止方法

通过多次试验发现,角焊缝的根部很容易出现气孔。尽管焊条干燥、母材清洁、电弧稳定、焊接规范正常,往往都不能避免这类气孔。这种在角焊缝根部的气孔,使本来应力就比较集中的焊缝根部应力更集中。因此,这种气孔比分布在焊缝内部的气孔危害性要大。焊缝根部气孔出现的客观原因可能有以下两个:(1)焊接时,焊接熔池的背面得不到电弧气氛的保护,空气通过母材搭接处的缝隙侵入熔池;     

谈防止球墨铸铁缺陷产生的体会(下)

二、消除皮下气孔的方法皮下气孔是球铁件特有的一种缺陷,它通常出现在铸件上表面和侧面偏上位置的表皮下1～2毫米深处,或接触外冷铁的表面处,其大小约1～3毫米左右。孔呈球状、内光滑,偶有铁豆存在,或局部呈尖角状向铸件内部延伸。一般在热处理后,经喷砂去除氧化皮后,气孔能清楚地显现出来。皮下气孔是气体在铸件表皮     

谈防止球墨铸铁缺陷产生的体会(下)

二、消除皮下气孔的方法皮下气孔是球铁件特有的一种缺陷,它通常出现在铸件上表面和侧面偏上位置的表皮下1～2毫米深处,或接触外冷铁的表面处,其大小约1～3毫米左右。孔呈球状、内光滑,偶有铁豆存在,或局部呈尖角状向铸件内部延伸。一般在热处理后,经喷砂去除氧化皮后,气孔能清楚地显现出来。     

面向飞机颤振模型设计的结构拓扑优化研究

飞机颤振模型的结构设计是一个以固有频率为目标、兼具结构相似要求的反求问题。针对拓扑优化方法只能得到不规则孔洞而无法满足模型相似要求的难题,提出了一种含规则几何约束的结构拓扑优化方法,并将基于单元材料特性更改的方法与双向渐进结构法相结合,利用敏度再分配方法,实现了以频率为目标、具有规则孔洞的结构拓扑优化,且有效抑制了优化中的棋盘格式和局部模态现象。某飞机机身壁板的优化算例证明,该方法能设计出具有给定固有频率的结构,并使之与原机身具有一定的结构相似性。     

发动机水温过高及油压过低的排查

一台ZL50-Ⅱ型装载机配用上柴6135K-9B型柴油机,出现水温高、机油压力低,而且经常冲缸垫。更换缸盖和缸垫及水泵后,冲洗水散热器,故障依然。经检查发现:缸盖未见异常,缸体过梁处(两缸头接合处)出现明显台阶;多个缸套、活塞拉伤;凸轮轴油道堵塞,螺栓     

灰铸铁件蜂窝状气孔的产生及其防治

密集蜂窝状气孔,以前在我厂灰铸铁上时有发生,严重影响了铸件的质量和生产的正常运行。 1 蜂窝状气孔的分布及特征 1.1 气孔产生的部位均在铸件浇口对面的一端,浇注位置的底部,皮下1—3mm处,如图所示,铸件一径加工,气孔便立即暴露出来。     

铸件缺陷分析技术讲座：第十一讲 收缩缺陷

液态和凝固收缩补给不足时造成收缩缺陷。在(国际铸件缺陷图谱)中,收缩缺陷归入孔洞类(B粪)及表面缺陷类(D类)。包括: (1)B124分散缩孔(铸铁件) 类似裂纹的狭孔。通常垂直于铸件表面,内表面为树枝状结晶也称氮气孔。 (2) B211集中缩孔 与大气连通的漏斗状孔洞,孔洞下部还带有隔开的小缩孔(二次缩孔)。     

道夫筒体铸造工艺的改进

道夫铸件是纺织机械上的关键零件,原浇注系统为底返雨淋,铸件顶部加环形冒口,废品率较高(35～40%),严重影响用户单位的生产。 1.铸件的结构和要求 (1)铸件外形尺寸φ718×1150mm,壁厚15mm,重300kg。 (2)外国为主要加工面,不允许有肉眼可见的孔洞(气孔、夹渣等),     

液罐车防波板设计与优化研究

研究了不同充液比下,防波板上孔洞的设计对液罐车纵向稳定性的影响。研究表明,在充液比为0.8、罐内装有两块防波板的条件下,对抑波效果影响最大的因素是防波板顶部气孔形状,其次是中部阻尼孔形状,最后是底部通液孔形状;抑波效果最佳的防波板上孔洞形状的组合是：顶部气孔为半椭圆孔、中部阻尼孔为圆形孔、底部通液孔为半圆形孔,此时罐车前封面受到的最大液体冲击力较低,且后续液体冲击力波动较为平缓。     

整体壁板结构纵向连接接头的优化设计

纵向连接接头是影响机身整体壁板结构的安全疲劳寿命的关键部位,文中对三台阶搭接型、简单搭接型和两台阶搭接型三种机身整体壁板的纵向连接形式进行研究,应用Ansys软件建立这三种连接形式的铆钉接头结构件的参数化全局三维壳体有限元模型及局部细节子模型,进行静强度求解分析,确定接头结构件的铆钉孔边的应力集中系数,并对接头结构件的部分几何构形参数进行敏感性分析和优化设计,为纵向连接接头结构件的抗疲劳设计及综合验证提供科学依据.