汽车转向臂成形工艺模拟优化(下)

正5.转向臂制坯辊锻模具设计辊锻变形的实质就是坯料的延伸变形过程,较锤上拔长具有明显优势,辊锻制坯的任务是采用辊锻工艺锻制供模锻用毛坯。采用辊锻工艺对坯料进行各部分金属重新分配比锤上锻造生产效率要高,劳动条件好,节材效果明显,具有良好的经济效益。(1)辊锻道次的确定首先根据辊锻件图计算出总延伸系数λz,即λz=A0/An式中A0——原始坯料截面积;An——辊锻后坯料截面积。辊锻道次按下式计算n=lg(λz)/lg(λP)式中λ——平均延伸系数,通     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。     

汽车控制臂辊锻制坯开式模锻成形工艺研究

针对传统加工汽车摆臂的缺点,提出了辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。对辊锻各道次制坯及模锻成形时的相关参数进行了计算。运用三维有限元软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,汽车摆臂采用辊锻两道次制坯、模锻成形,可显著提高生产率,降低生产成本。     

汽车弯臂锻件多道次锻造成形数值模拟

汽车弯臂锻件是汽车的安全件之一，实现承载和导向功能。在车辆行驶过程巾工作运行环境复杂，承受复杂的交变应力，质量要求高。近年来，为提高锻件质量及模具寿命，采用数值模拟技术代替传统的锻造下艺设计已成为一种趋势。但是，日前的锻造模拟大多针对一道次成形情况，对于多道次制坯的数值模拟，巾于关系到中间材料的相关参数传递问题，则研究很少。     

汽车发电机磁极精锻成形三维有限元模拟和工艺优化

简述了汽车发电机磁极几种典型成形工艺。基于Abaqus通用有限元软件,应用三维刚粘塑性有限元显式算法对磁极精锻成形过程进行了模拟分析,得出了变形中材料的流动状态和等效塑性应变分布规律。根据有限元模拟分析结果对磁极精锻成形工艺参数、模具结构进行了优化设计,并进行了磁极精锻成形工艺试验。试验验证了有限元模拟分析结果,并精锻成形出合格的汽车发电机磁极产品。     

汽车覆盖件成形的有限元模拟及模具设计

介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计,利用专用软件AutoForm对某车型的B柱进行了冲压方向的确定、拉深筋的布置、压料面和工艺补充面的设计以及拉深成形过程的数值模拟.根据模拟结果调整优化了工艺参数和毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据.     

汽车减速箱主动螺旋齿轮坯成形工艺模拟与优化

以新50汽车减速箱主动螺旋齿轮坯成形为例,利用CAE软件分析,用正反挤压模具结构和相关的工艺参数,在一台630 t的液压机上实现了正反挤压,下料重量由传统工艺的每件8.5 kg降低到每件7 kg.     

汽车覆盖件拉延成形数值模拟分析及参数优化

针对汽车覆盖件的特点,探讨了其拉延成形过程模拟分析的关键步骤,重点研究了零件网格划分、工艺补充面建立、毛坯形状尺寸估算和拉延筋设置等关键内容以及模拟过程中应注意的问题。并利用Dynaform软件对该零件进行了拉延过程的数值模拟分析,根据模拟分析的结果,对拉延筋尺寸和分布方式以及工艺补充面的主截面线参数等工艺参数进行了优化调整,消除了拉裂及起皱现象,给出了相应的拉深工艺优化方案。     

汽车铝合金控制臂的模锻成形

随着汽车工业的发展，汽车已逐步成为主要的代步工具。汽车轻量化的要求日益提高，以“铝”代“铁”的结构件在汽车零部件上的应用越来越广泛。控制臂是汽车转向系统中的关键部件，其要求性能稳定、强度高。为提高生产的稳定和高效性，采用辊锻制坯工艺替代传统的自由锻制坯工艺，可减少自由锻制坯的随意性和高劳动强度，同时可大幅提高生产效率。     

基于仿真技术的汽车覆盖件冲压成形研究

对于比较复杂的汽车覆盖件,根据前人总结的经验公式很难满足这些成形零件的工艺要求,因此,对制造出来的模具往往需要进行反复试模和修模,这样无形中造成大量人力、财力和物力的浪费。为了解决这个问题,本文以汽车覆盖件中常用的圆筒形件为例,采用板料成形仿真软件Dynaform对冲压成形过程进行仿真研究,为覆盖件工艺设计、模具设计提供可靠的技术支持和合理的工艺措施。     

汽车万向节叉成形过程模拟分析

汽车万向节叉的成形过程是一个复杂的弹塑性大变形过程，毛坯形状、材料性能、温度及工艺参数等均影响其品质。传统万向节叉成形工艺的确定和模具设计主要依赖于设计经验，这种方法往往需要反复试模、劳动强度大、质量不稳定、成本高。传统的经验设计方法已逐渐被模拟设计所代替。本文应用DEFORM软件对汽车万向节叉成形过程进行仿真，得到了成形过程中的金属流动、成形力等变化规律，为成形工艺和模具优化设计，提供理论依据。     

滤清器外壳成形工艺分析和模具设计

滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度。通过试验确定当压边间隙为0．25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷。     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延成形有限元模拟分析

基于Dynaform软件的基础,探讨了汽车覆盖件拉延成形过程有限元分析的关键步骤,重点研究了零件网格划分、工艺补充面建立、毛坯形状尺寸估算、拉延筋设置等关键内容以及模拟过程中应注意的问题。并利用Dynaform软件对该零件进行了拉延过程的有限元分析,根据模拟分析的结果,对拉延筋尺寸和分布方式以及工艺补充面的主截面线参数等工艺参数进行了优化调整,消除了拉裂及起皱现象,给出了相应的拉深工艺优化方案。     

反鼓包盒形件成形工艺分析及优化

反鼓包盒形件由于变形不均匀,存在反向拉深等特点,导致成形困难。本文通过分析反鼓包盒形件成形特点,确定了4种不同的冲压方案,研究不同方案对冲压成形的影响,优化成形方案。通过数值模拟中对危险点应变路径的研究,表明应变路径对成形有着重要影响。     

基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤.在Dynaform中对汽车行李箱门板进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果.     

中高密度钨镍合金粉末注射成形(MIM)工艺参数的优化

在丰庆FC-80型注塑机上,用粉末装载量为53vol%的90W-7Ni-3Fe喂料成形打印座.用正交实验的方法研究了"射胶"面板上"射一"的压力、速度、时间之间的关系及其最优工艺参数组合.实验结果表明,在喂料温度为120℃,保压压力和保压时间分别为40bar和3s的实验条件下,"射一"的压力、速度、时间之间存在着显著的交互作用,压力和时间、压力和速度的交互作用大于任一因素的单独作用,我们对这种交互作用做了定性的描述.实验条件下的最优工艺参数组合为压力120bar,速度20%,时间6s.     

车门铰链锻压成形工艺数值模拟优化研究

以减少锻件飞边体积为优化目标,对一款车门铰链的热锻成形过程进行了数值模拟研究,优化成形工艺,减少飞边体积,提高锻件的质量.     

汽车轮毂轴承锻造工艺有限元模拟

正轮毂轴承单元球轴承是在标准角接触球轴承和圆锥滚子轴承基础上发展起来的,其将两套轴承作为一体(见图1),具有组装性能好、可省略游隙调整、重量轻、结构紧凑、载荷容量大,为密封轴承可事先装入润滑脂、省略外部轮毂密封及免于维修等优点,已广泛用于轿车中,在载货汽车中也有逐步扩大应用的趋势。     

连续变截面板(TRB板)在汽车前纵梁中的应用及优化分析

汽车前纵梁结构设计不仅要满足整车布置和承载要求,还需满足耐撞性要求。为实现耐撞性和轻量化双重目标,在前纵梁结构中引入连续变截面板(TRB板),充分利用其材料特性,满足前纵梁结构的吸能与变形模式。分别对TRB板材和等厚板材结构件进行台车碰撞试验及有限元仿真分析;建立加速度和质量的多项式响应面模型,以最小加速度峰值为优化目标,对TRB板的薄壁梁尺寸参数进行优化设计。结果表明,相对于等厚板,TRB板材的薄壁梁结构变形量较小、加速度峰值较小,具有更好的耐撞性;优化后的薄壁梁质量减轻5.21%且加速度峰值减少1.63%,且响应面近似模型具有较好的预测精度。     

楔横轧多楔成形汽车半轴工艺可行性分析

分析多楔成形长轴类零件时内/外楔对接段的各种形状及其优缺点,建立了楔横轧多楔成形汽车半轴的三维有限元模型.通过选取合理的轧制工艺,模拟楔横轧多楔轧制汽车半轴的过程,获得了内/外楔之间过渡光滑的汽车半轴.结果表明:楔横轧多楔成形汽车半轴工艺是可行的,该研究为多楔成形半轴的模具设计提供了理论依据.