水环泵焊接叶轮加工制造的关键技术

正1.概述我公司主要生产各类水环泵,其中叶轮是水环泵的主要核心部件。对于直径较小,常规材质的叶轮,可以通过铸造批量生产,但是铸造具有一定的局限性:1对于直径较大(?800mm以上),且叶片有弯曲弧度的叶轮(见图1),铸造难度很大。2一个模具只能用于浇注一种叶轮,且制造周期长。3仅适用于批量、常规材质生产,特殊材质需要重新设计模具。4铸件内部容易出现缩孔、疏松、砂眼等缺陷,经过加工后,轮毂表面出现气孔。5铸件叶片弧度和厚度不容易保证,叶轮叶片壁较薄,叶     

T4-72NO2-14E通风机故障分析

1 问题的提出某厂面漆线的送风系统于1991年6月发生了着火事故。经查勘现场和分析,确认事故的原因系4号空调机(JW12型)内的T4-72 NO2-14E主通风机左叶轮向外窜出约70mm,该叶轮的轮盖内孔翻边部份(即叶轮的进风口)把机壳上的进风口磨穿,磨下的碎块,有     

巧拆流程泵叶轮一法

化工生产中有很多流程泵取消了叶轮背帽，直接在叶轮中间加工出螺纹，叶轮通过此螺纹与轴联接、传动。泵使用一段时间后螺纹联接会变紧，造成叶轮拆卸困难。下面介绍拆卸此种叶轮的方法。拆除主机部件与泵体的联接螺栓，将主机部件整体从泵体中拆出；剪一片圆环形的厚橡胶（厚度大于叶轮前端面与泵体的轴向间隙值＋５mm，外径与叶轮的外径相同，内径稍大于叶轮口环的外径），垫在叶轮的前端面上，将主机部件整体重新装回到泵体中，紧固好联接螺栓。此橡胶片填补了泵体与叶轮前端面的间隙，使叶轮得到固定；转动泵后端的联轴器，使联轴器转过…     

暗冷铁在球铁铸件上的应用

大型船用浮吊上的绳轮铸件,材质为QT800-2,属高强度球铁件。铸件毛重540kg,璧厚极不均匀,厚处为70mm,薄处只有8mm,如图1所示。     

旋涡泵叶轮叶片铣削夹具

我厂生产旋涡泵时,叶轮叶片的加工工作量大,劳动强度高。例如,旋涡叶轮(图1),单面叶片数为48片,材料为ZQAL9-4,在X62W铣床上加工,叶轮安装在心轴上,用分度头夹持心轴,靠分度头分度。叶片圆弧R37.5mm,是用φ75mm的锯片铣刀铣削成形的。由于工进距离短(4mm左     

原料磨衬板无冒口铸造工艺设计

原料磨是氧化铝生产中的大型设备,主要承担生料浆的磨制任务。原料磨内所装钢球φ80～φ100mm,磨体内衬直径2600mm。衬板形状如图1所示。     

生化脱酚鼓风机转子的氧乙炔喷涂

梅山焦化厂1台用于生化脱酚的离心式鼓风机因转子的轴承档处缺油,造成轴承抱死、轴颈拉伤,设备无法正常运转。该鼓风机是环保处理的关键设备,其流量为60m3/min,全压为49kPa,所配电动机75kW,转速2900r/min。鼓风机转子(见下图)由轴和5个片式合装体叶轮组成。两端装配悬挂式滚动轴承组,叶轮直径为800mm,拉伤的轴颈尺寸为70mm×150mm,划痕的最大深度约1mm。因生产紧迫,急需快速将其修复,以恢复使用。鼓风机转子11修复方案分析该鼓风机转子属于典型的细长轴类零件。以前,我们曾应用氧乙炔喷涂或电弧喷涂成功修复了下列细长轴类零件:30kW电…     

深沟球轴承沟侧最小留量的存在条件

符号表R_e(i)c(m)——车(磨)外(内)沟沟曲率,mmD_(2c)——车外内径,mmD_lc(m)——车(磨)外沟沟径,mmK_eo(m)——车(磨)外沟沟径对外径壁厚 差,mmae_(i)c(m)——车(磨)外(内)沟沟位,mmC(C_1)——硬磨外圈(非)基准面宽度尺 寸,mmB(B_1)——硬磨内圈(非)基准面宽度尺 寸,mm Δ_j——基准面磨削量(对于外圈,Δ; = C_1-C;对于内圈Δ;=B_1- B),mm     

双辊轧肋卷筒机构的设计与工艺探讨

我厂承接了一批旋转风车装置,其筒圈零件见图1。材质为Q235A冷轧钢板,厚1.0mm,加工成直径为φ800±2.0mm、高280mm的圆筒,且在距两端10mm中心处滚轧出两条R5mm的凸肋。板料接口为点焊,间距≤30mm。     

改造B60100牛头刨床解决叶轮键槽加工问题

1．工件简介 2007年我公司自主开发了ZR8—900型罗茨鼓风机,此风机是目前亚洲最大的罗茨鼓风机,流量达到1300m^3／min,压力8000mm水柱。其中主要零件叶轮如图1所示：外圆φ1200mm,长2000mm,重达3500kg,叶轮轴孔键槽长500mm,宽56mm,对称度为0．03mm,叶轮材质QT450-10。     

800WN泥泵增加前封水装置设计与改造

本文通过对800WN泥泵参数、磨损原因进行分析,通过相关的水力计算分析泥泵局部改造措施。     

排粉风机叶轮的防磨处理

煤粉锅炉的排粉风机是煤粉输送系统的关键设备,其主要部件叶轮因在运行过程中受到“一次风”的冲刷磨损,叶片及叶片与轮盘结合焊缝处壁厚减薄,造成局部穿孔破裂。由于风机叶片迎风面磨损不均匀,造成叶轮不平衡,引起机组振动,轴承发热或损坏。1995年,我厂结合锅炉大修,在8~#排粉风机叶轮叶片的迎风面上使用了防磨材料——镍基合金粉加碳化钨(Ni60 35％WC),取得较理想的效果。     

薄壁工件的加工

一般来说,薄壁工件的加工是比较困难的,如图1所示的薄壁工件,其壁厚只有1mm,且直径较大,还要热处理。一般的加工方法是先粗、精车外圆、内孔及端面,热处理,然后再磨内孔、磨外圆。因热处理变形,磨内孔时如以外圆定位,则由于弹性变形,很难保证内孔的圆度和同轴度。     

旋涡泵叶轮叶片铣夹具

我厂生产的W型单级旋涡泵、CWXJ型离心旋涡泵,共有7个品种,年产量大。其中,叶轮叶片的加工工作量更大,劳动强度又高。因此,如何提高叶轮叶片加工效率是提高W型、CWXJ型泵产量的关键。下面就以我厂1W2.5-12型旋涡泵的叶轮叶片铣夹具为例,作些介绍。一、原加工状况 1W2.5-12型旋涡泵叶轮零件见图1。其材料为ZQAL9-4,单面叶片数为48片,采用铣削加工。本厂原来是在X62W型铣床上加工。叶轮安装在心轴上,用分度头夹持心轴,依靠分度头进行分度。叶片圆弧R37.5mm是利用φ75mm的锯片铣刀铣削成形。由于工进距离短,只有4mm左右,不能采用     

宽板大圆弧弯曲件的加工

我厂设计的新品迷你型电动叉车的外围板零件（如图1所示）,材质为Q235A,板厚t=6mm,板宽B=642mm。成形后开档H=800mm,圆弧为R140mm,长度L=1030mm。该件弯曲变形的相对宽度B／t=107,相对弯曲半径R／t〉23,是一种典型的宽板大圆弧弯曲件。零件两圆弧中间直边段设有许多大小不一的安装孔和工艺孔,一侧直边段还设有一个大尺寸的矩形门洞孔,生产加工难度相当大。     

风扇磨检修车的液压行走机构

风扇磨检修车的液压行走机构杨明亮，吕晓光，马从谦，贺明亮风扇式磨煤机（简称风扇磨）是火力发电厂燃煤制粉设备。工作条件恶劣，叶轮、护板等易磨损件使用周期短，检修任务繁重，劳动强度很大。某厂为略阳发电厂设计、制造的风扇磨拆装叶轮检修车，用于风扇磨叶轮的拆...     

平面垫圈的改进磨法

我厂生产的C360B型普通车床中,有几种平面垫圈,平行度精度要求为5μm,加上需要量大,一直是我厂生产上的难题。为此,我们经过摸索和试验,采用在平磨磁盘上垫上45号钢板的方法,基本上解决了生产垫圈的难题。在平磨磁盘上垫钢板是为了避免工件因过大的磁力而变形。又能利用钢板的导磁性吸住工件。垫钢板后的加工方法如下: 1.平磨磁盘,粗磨工件,并留精磨余量0.05～0.07mm。 2.把预先磨好的钢板吸在磁盘上,进行磨平,再放上工件进行精磨,只需翻磨1～2遍即可。我们在磨厚度为7mm左右的工件时,垫5.6mm     

滑块内腔芯的工艺优化

正1.铸件简介滑块是热模锻压力机重要的动力传递装置,其本体受冲击力很大,因此力学性能要求较高,铸件的验收技术要求严格。我厂采用呋喃树脂砂造型生产,铸件结构如图1所示,其外轮廓尺寸为2250mm×1600mm×1900mm,铸件上方壁厚220mm,其余壁厚120mm。     

地铁钢轨波磨演化过程中的特性分析

调查分析了广州某条地铁线路轨道短波长钢轨波磨现象形成原因。首先,现场测试了线路钢轨波磨状态,对比分析了采用相同车辆结构和运营条件的另一条地铁线路钢轨波磨特征的差异。然后,基于地铁轮对-轨道高频相互作用线性理论和钢轨磨损理论,建立了钢轨波磨频域分析模型。最后,基于力锤敲击测试方法获得了轨道结构动态特性,利用钢轨波磨频域模型计算分析了地铁车辆通过半径800 m曲线时的钢轨磨损率特征。结果表明:(1)地铁线路采用的GJ-III型减振扣件和DTVI型普通扣件长轨枕轨道在大半径(大于等于800 m)曲线均出现了30~40 mm波长钢轨波磨现象,其产生不是由轮对固有模态特性所致。(2)当车辆以90 km/h速度运行时,仿真获得的轨道钢轨磨损率在1030~1130 Hz和620~840 Hz范围表现最大,易萌生22~24 mm和28~40 mm波长波磨;仿真结果与现场测量的钢轨波磨特征吻合。(3)轨道垂向位移导纳值在620~840Hz高频段表现低是导致该地铁线路出现30~40 mm短波长波磨的主要原因。     

150t转炉支撑板的焊接

正1.概述转炉作为炼钢的主体设备,其支撑板承受着整个炉体的负荷,所以对支撑板的焊接质量要求十分严格。我厂已生产各种规格转炉设备上百台,在许多钢厂平稳安全的运行,在转炉的制作上有着丰富的经验,本文就我厂为某企业生产的150t转炉支撑板的焊接介绍经验。2.焊接结构150t转炉高度10 000mm,φ6 800mm,炉壳壳体厚度65mm,支撑法兰与炉壳焊接为一体,结构如图1所示。支撑板由板厚180mm和130mm的钢板拼焊而成,最初焊接时,多次出现裂纹等缺陷,后经仔细分析和多次试验最终取得了理想的效果,支撑板的结构和