硬同轴线馈线系统可靠性研究

文中研究了硬同轴线馈线系统的结构特征以及影响硬同轴线馈线系统功率容量的因素。实验结果表明,优化硬同轴线馈线系统的结构设计,如转弯处采用钎焊式切角弯或圆弧弯,接头处采用反刀式接插头以及法兰式接头配合O型密封圈,内导体连接处优先采用焊接式连接,内外导体上预留热涨伸缩缝等措施,均能有效提升硬同轴线馈线系统的可靠性。此外,注重部件装配以及整机装配环节,也可以进一步提高硬同轴线馈线系统的可靠性。     

基于启发式割集法的桁架装配序列规划研究

目前关于桁架类产品的设计研究较少涉及其安装过程,传统的基于经验的安装模式很可能因为安装不得当,导致影响后续一系列同结构模块的安装质量,因此需要针对硬横跨的安装序列问题,优化安装流程,提高其安装效率和质量可靠性。本文研究了桁架类产品安装问题,提出了一种基于割集算法的启发式桁架装配序列规划方法。通过分析模型建立装配关联矩阵,简化装配关联矩阵减少安装序列搜索空间。使用基于启发式算法的割集发对简化之后装配关联图生成装配序列。最后使用单跨硬横跨模型为例生成安装序列,为硬横跨装配工艺设计提供了新的参考。     

摊铺机分料箱加工工艺研究

针对法兰盘两侧装配间隙存在差异问题,需对三孔的同轴度进行实验验证.检测结果表明,需要提升分料箱体的结构刚性.在不改变原有分料箱箱体内部装配空间要求、不降低生产效率的前提下,增加一根支撑横管,增强了结构刚性,满足加工过程的同轴度要求,保证了后续装配过程间隙均匀.     

爪式流体机械啮合间隙对工作过程的影响

分析了爪式流体机械工作全过程包括吸气、压缩、排气和混合过程的工作特性;运用变质量系统增压过程方程和数值模拟方法讨论了工作过程中工作腔内压力、质量等参数随旋转密封面啮合间隙大小的变化关系;得到了不同间隙下爪式流体机械内压缩过程和混合过程的泄漏规律;研究内容有助于爪式流体机械的设计、加工、装配和性能的提高。     

石油修井机上装装配方法研究

石油修井机是一套复杂的机械装置,主要包括：载车系统、动力系统、传动系统、游动系统等。上装部件是完成修井作业的重要装置,安装精度直接影响了整机的工作性能,因此要完善修井机的产品质量,提高现场工作性能,必须优化总结修井机传动系统的装配工艺。     

某安装架同轴度超差的原因分析及解决措施

在机械加工过程中,经常会遇到一端外圆与另一端的内孔同轴,中间通过壁厚较薄圆环连接的安装架。针对安装架的外圆与内孔同轴度误差超差的问题,从材料、加工工艺和所用工装等3个方面进行分析,找到了同轴度超差的主要原因,制定了相应的解决措施,绘制了工艺流程图,编制了详细的加工工艺。通过采取增加时效工序,合理安装工艺流程以及改进工装等措施,解决了质量问题,提高了安装架外圆与内孔的同轴度,为今后同类产品的加工提供了宝贵的经验。     

机器人用精密减速器性能试验工装夹具优化设计

机器人用精密减速器是连接伺服电机与机械臂的传动部件,是机器人的三大核心零部件之一。为了保障机器人整体的性能,必须对机器人用精密减速器的性能进行全面的评测。常见的机器人用精密减速器性能试验台分为驱动模块、被试件安装模块和负载模块。其中,位于驱动端与负载端之间且被频繁更换的被试件安装模块的结构直接影响整个测试系统的同轴度和运行稳定性。介绍减速器性能试验台的结构特点,提出减速器被试件模块工装优化设计方案。大量装配测试证明,改进后的工装能使RV-E型减速器在装配过程中更容易达到高同轴度要求,在测试过程中运行更加平稳。     

不确定环境下再制造发动机曲轴轴向间隙优化控制

再制造发动机曲轴轴向间隙既是影响再制造发动机性能的重要因素,也是不确定环境下再制造发动机装配过程质量控制的难点。以再制造发动机装配过程中曲轴轴向间隙优化控制为研究目标,分析不确定环境下再制造发动机曲轴轴向间隙影响因素,并构建基于信息熵的装配尺寸不确定测度模型,进而研究再制造发动机装配过程中曲轴轴向间隙质量耦合内在关系;在确保再制造发动机曲轴轴向间隙装配尺寸熵不大于新品的前提下,通过数学公式推导出再制造曲轴第一轴颈宽度和缸体轴承座宽度分级选配尺寸公差宽放系数;提出基于分级选配的再制造发动机曲轴轴向间隙优化控制方法;通过某再制造发动机企业的实例验证了该方法的有效性和可行性。     

小口径子弹装配性能评估与试验技术研究

针对小口径弹药的弹壳与弹头装配过程的关键变量进行研究,提出了四个对装配性能有显著影响的指标:装配过盈量、同轴度误差、拔弹力和压装速度。首先根据小口径弹药装配性能的关键变量设计了一套完整的装配性能试验系统,包括执行机构、调整模组、完整的控制系统及各项子系统。而后设计了四个实验对指标应用模拟件对相关指标分别进行验证,通过试验平台的调整模组分别控制压装的同轴度误差和压装速度,通过反压机构对不同过盈量装配下的拔弹力进行测试,最后得到试验数据并分析,给出了小口径子弹装配的通用试验方法,指导小口径子弹的实际生产装配。     

柔性版印刷机装配误差分析与改进研究

柔性版印刷机机构复杂、装配精度要求极高,无论是机架和辊筒的安装都将对其质量控制产生重要影响。本文针对单个机架的安装和多组机架水平安装等情况下的几种不同的同轴度误差以及影响进行了定性分析;并对柔性版印刷机辊筒类组件的装配误差提出了改善性措施。从而为提高柔性版印刷机整体安装质量和印刷精度提供重要参考。     

船厂门式起重机刚性腿纠偏技术研究

由于设计误差和制造安装误差等因素的影响,船厂门式起重机总装后刚性腿偏角与设计要求存在一定的偏差,偏差较大时往往有纠偏要求,但目前没有好的纠偏复位方法,基本上都是采用超差回用。根据多台国内、外船厂门式起重机安装经验及实际偏差统计分析资料,提出了2套纠偏方法,通过方案论证确定和优化了纠偏工艺方案,并详细介绍了青岛600 t门式起重机总装后对刚性腿纠偏复位的工艺,对后期类似门式起重机的纠偏复位具有指导意义。     

虚拟环境下基于离散控制点的线缆装配规划技术

在对虚拟环境下的线缆装配规划的特点进行分析的基础上,提出虚拟环境下的线缆离散控制点建模以及虚拟环境下基于离散控制点的线缆装配规划方法。该方法通过对线缆离散控制点的单点、多点控制,可实现对整个线缆的可视化交互操作,能够比较清楚地描述线缆的空间位置、走向和装配路径,同时让规划人员直观地观察线缆与零部件之间的干涉情况,实现线缆的实时空间布置和装配过程仿真,为线缆的装配规划提供了一条有效的途径。目前该线缆装配规划软件系统已经在航天产品的装配工艺设计中得到试用,取得了良好效果。     

安装误差对旋转式惯导系统影响及补偿

因轴与轴承间同轴度误差、轴系间隙、机械加工精度、安装等因素,旋转式惯导系统会产生各种形式的安装误差。对各种安装关系进行了说明,详细推导并分析了系统存在安装误差时的输出特性及误差调制效应。在理论分析的基础上,针对实际旋转式惯导系统,通过分析主要误差源,建立合适的误差补偿模型,实现对相关误差的补偿。误差补偿结果表明,该补偿方案能同时消除陀螺敏感轴与旋转轴间的不正交误差、与比力相关的漂移以及因旋转而产生的周期性波动误差,具有很高的工程应用价值。     

如何实现唇形油封的可靠装配

唇形油封的泄露是影响机器设备正常工作的质量问题之一,而此类封件泄露的主要原因是油封储存、取用、安装不当,本文通过分析唇形油封的结构和使用场合,从零部件储存、装配过程控制以及安装工装设计等方面阐述唇形油封装配过程中应该注意的事项,对工业生产中油封装配具有指导意义。     

汽车真空助力器装配线信息管理系统的开发

针对传统汽车真空助力器装配线的局限性以及信息难以追溯的缺陷,探讨了装配线信息管理系统的层次结构及整体框架.在分析了装配生产过程的信息流、数据结构以及系统功能的基础上,提出了基于.NET平台和Oracle、Access数据库的系统解决方案,并给出了具体的系统开发实例.目前该系统已投入生产应用.     

Internet-based electronics manufacturing troubleshooting tool for surface mount PCB assembly

Increasing product complexity, decreasing component size, and using double-sided boards have made surface mount technology (SMT) based electronics manufacturing (EM) components more difficult to assemble. This has resulted in the economic troubleshooting of EM defects being one of the main problems facing all manufacturers. Although the authors have made significant improvements in the EM process, it has been shown that the implemented changes in the automated lines have not yet produced a high enough percentage of reliable finished products. The objective of this current development is to make a contribution towards these EM processes by creating an Internet-based intelligent system of circuit board defect detection so that EM process flaws that necessitate rework operations can be identified prior to manufacturing runs. With the development of this system, the need to rework the defective components will be minimized for any assembly line and assembly line process parameters, which cause some reliability problems (such as solder balls, insufficient solder at joints, burnt joint connections, bridged leads, voids, skewed leads, and unformed joints) will be troubleshot directly, and the rework will be greatly reduced from the EM assembly line. This paper reports the current development and its structure.     

YJH315型液力变矩器同轴度控制分析及思考

YJH315型液力变矩器广泛应用于ZL30装载机和CPCD35液力叉车等工程车辆中,其同轴度精度直接影响着传动系统的使用寿命和可靠性。针对YJH315型液力变矩器,分析了其在生产过程中同轴度误差的产生原因及其控制方法,认为泵轮和前罩工件状态、总成焊机机械系统状态、泵轮和前罩的结构是影响变矩器同舟度的三个主要因素,为改进工艺和降低成本提供参考,同时提出可从突破高精度装配技术、高精度成型技术及高精度的机床控制技术三个方面保证变矩器同轴精度。     

联合U型装配线的平衡

联合U型装配线是准时化生产系统中实现少人化的一种设备布置方式。针对动态规划算法求解联合U型装配线平衡问题的局限性，提出了一种改进的启发式算法-动态阶位算法。实例表明，动态阶位算法计算效率高，对装配优先关系图中作业元素个数和优先矩阵的密度没有任何限制，平衡的结果等同于最优化结果，可以解决动态规划算法所不能求解的单一优先图中作业元素个数超过22个且具有稀疏优先矩阵的联合U型装配线的平衡问题。     

A process-oriented approach to modeling the conceptual design of aircraft assembly lines

The need to develop methods and software applications to support the design of assembly lines is academically and industrially acknowledged. This paper focuses on the conceptual design of aeronautical assembly lines. A model is proposed to represent the process to design an aerostructure assembly line at the conceptual design phase and the knowledge requirements to support such process. The conceptual design process is documented in an Integrated Definition for Function Modeling model and the knowledge model is documented in Unified Modeling Language. The model provides a starting point in the formalization of the assembly line conceptual design. The objective is to use such model for the development of a knowledge-based application prototype in an industrially used software system.     

An agent-based collaborative assembly process planning system

In recent years, the competition among manufacturers to reduce the development time of new products has been quite fierce. At the same time, customers’ needs have become relatively diverse. Considering these facts, it is essential for manufacturers to build an assembly line in the shortest time possible. Because an assembly line for varied and complex products involves numerous workstations, assembly operations and resources, it is extremely difficult for assembly process planners to develop an efficient assembly sequence and position. Thus, in order to overcome such complications, the best alternative is for a number of process planners to develop a process plan synchronously . This paper introduces a new process planning method for assembly lines based on a collaborative system. In it we propose an agent-based collaborative process planning system, and to verify it, we implement the system in an Internet environment and apply it to some practical case studies.