提高球磨机效率的有效方法

球磨机是矿山制粉的主要设备，但能耗非常大，本文介绍一种可以提高球磨机效率的新方法，既在球磨机上装上倾斜隔板，从而消除停滞区的产生、加强磨矿介质的运动、保证被磨物料在机内的分级效果，改善简体、衬板、磨矿介质和物料之间的能量交换。生产可靠性和磨矿效率明显提高，单位电耗可大幅度下降。     

磨矿制度对皂石超细研磨效果的影响

为了研究CJXXM型行星磨干法超细研磨皂石的效果,采用单因素法进行实验,通过粒度分析考察介质与物料质量比、磨机转速、助磨剂种类及用量、磨矿时间对皂石粒度的影响。结果表明,选用粒径为0.6~2 mm的钇稳定氧化锆球作为研磨介质时,优化工艺条件是介质与物料质量比为3,磨机转速为600 r/min,添加质量分数为0.6%的硬脂酸钠为助磨剂,磨矿时间为30 min;在适宜的工艺条件下,产品的d50、d97分别为1.55、7.38μm。     

研磨介质制度对方解石湿法超细研磨效果的影响

采用实验型SDF砂磨机为湿法超细研磨设备,研究介质级配、介质密度及介质与物料质量比对方解石超细研磨效果的影响。结果表明:在磨矿的起始阶段,直径大的研磨介质的研磨效果较好,但随着磨矿过程的进行,直径小的研磨介质的研磨效果较好,直至磨矿结束。在介质体积相同时,介质密度越大,磨矿效率越高;在介质质量相同时,介质密度越小,研磨效率越高。方解石湿法超细研磨的适宜介质与物料质量比为4∶1。     

卧式搅拌磨机能量利用率的研究

为了探讨搅拌叶轮转速、矿浆浓度和介质类型对GN8型搅拌磨机能量利用率的影响,以搅拌叶轮转速、矿浆浓度(矿浆中矿粉质量分数)和介质类型为变量进行能量利用率研究。结果表明:在矿浆浓度相同的情况下,不论磨矿介质是刚玉球还是氧化锆球,搅拌叶轮转速为1 160 r/min时的能量利用率均低于870 r/min时的;在搅拌叶轮转速相同的情况下,以刚玉球为磨矿介质,矿浆浓度为40%时的能量利用率高于矿浆浓度为60%时的,以氧化锆球为磨矿介质时,结果恰好相反;在搅拌叶轮转速相同的情况下,当矿浆浓度为40%时,以刚玉球为磨矿介质时的能量利用率高于以氧化锆球为磨矿介质时的,当矿浆浓度为60%时,结果恰好相反。     

低品位铝土矿在振动磨机中的选择性磨矿研究

以氧化铝与氧化硅的质量比为4.4的铝土矿为研究对象,采用振动磨机对铝土矿进行了选择性磨矿试验研究。结果表明:磨矿浓度为70%(质量分数)时,磨矿产品粗粒级的氧化铝与氧化硅的质量比较高,选择性较好;料球比为0.9时,其选择性磨矿效果较好;湿式磨矿较干式磨矿的选择性效果更好;在此最适宜条件下,磨矿产品中大于0.23mm的粗粒级氧化铝与氧化硅的质量比可达到7.5以上,产率为25%,Al2O3回收率为27%,说明对低品位铝土矿选择性粉碎脱硅是可行的。     

超细硅酸锆磨矿工艺优化与节能

为扩展球磨机、搅拌磨在物料粉磨过程中的应用,通过对比球磨机与搅拌磨的特性,分析两者在硅酸锆生产中的研磨效率,发现在磨矿过程中采用球磨机与搅拌磨分段研磨、优化组合的方式能充分发挥两种设备的优点,提高研磨效率。结果表明:使用该技术能大规模地生产出中位粒径为1μm的超细硅酸锆产品,并能显著降低磨矿能耗,节约生产成本。     

对球磨机钢球尺寸选择的探索

磨球是破碎的实施体,对矿块实施打击和磨剥作用,完成矿石的破碎任务。从能量转化上来看,磨球是能量传递的媒介,它将筒体传来的机械能,通过自身机械能的变化,最后以打击的方式传给矿石,因此它被称为磨矿介质。     

球磨机在闭路下磨矿的重要意义

球磨机是指物料破碎后,然后再进行粉碎的主要设备,它主要应用于水泥、硅酸盐制品、新型建筑材料、耐火材料、化肥、有色金属和玻璃陶瓷等生产行业,对于所有矿石和其它可磨性物料进行干式或者湿式粉磨。其中选矿厂的球磨机大多数是在闭路条件下作业。因此,研究球磨机在闭路下磨矿的重要意义具有深远的影响。本文先对球磨机进行概述,然后阐述闭路循环磨矿的产品特性,最后着重探讨了球磨机在闭路下磨矿的重要意义。     

卧式搅拌磨机制备黄芪超微粉

为探索卧式搅拌磨机制备黄芪超微粉的可行性,将卧式搅拌磨机改造为循环粉磨冷凝装置,探讨粉磨介质类型、粉磨介质尺寸、介质充填率、搅拌速率、粉磨时间对粉磨产品粒度特性的影响。结果表明：在粉磨介质氧化铝陶瓷球的粒径为1 mm、介质充填率为45%、搅拌速率为2 250 r/min、粉磨时间为20 min的条件下,可以获得d₉₀为10.46μm和d₅₀为2.95μm的黄芪超微粉,并且产品粒度均匀,无灼烧、氧化等现象,黄芪的有效组分得到保护。     

磨矿环境对硫化矿物浮选的影响

论述了国内外关于磨矿环境对硫化矿物表面形态与性质、矿浆化学性质及其浮选行为的影响。在硫化矿物的磨矿－浮选体系中，磨矿过程是一个复杂的物理、化学和物理化学过程，存在着力学、电化学和机械力化学等多种作用因素，共同影响着硫化矿物的表面形态与性质、矿浆的溶液化学性质和硫化矿物的浮选行为。通过改变磨矿介质和在磨机中添加药剂等多种方式调控磨矿环境，可使硫化矿物的浮选分离得到改善。     

超细粉磨技术在氧化铁生产中的应用

针对普通开流氧化铁管磨机在氧化铁生产过程中存在电耗高、流速快、料球比低、严重糊磨等问题,通过在磨内设置高效筛分装置,采用料位调节、微型钢段等技术措施,极大地改善了磨内粉磨工况,提高了粉磨效率。该技术在工业生产中得到应用,它能提高台时产量30%以上,降低粉磨电耗25%以上,并大幅降低钢材的消耗。     

搅拌磨中研磨介质大小对氧化锌超细研磨的影响

采用2种直径分别为0.4⁰.6、0.80.6、0.8¹.0 mm的氧化锆球,研究研磨介质大小对湿法研磨过程中氧化锌粒径的影响,并利用粉磨动力学模型分析研磨过程中的破碎机理。结果表明,采用直径为0.41.0 mm的氧化锆球,研究研磨介质大小对湿法研磨过程中氧化锌粒径的影响,并利用粉磨动力学模型分析研磨过程中的破碎机理。结果表明,采用直径为0.4⁰.6 mm的研磨介质研磨30 min时,氧化锌粒径可达到最小,即d50为0.9μm,d90为2.41μm;研磨介质直径为0.40.6 mm的研磨介质研磨30 min时,氧化锌粒径可达到最小,即d50为0.9μm,d90为2.41μm;研磨介质直径为0.4⁰.6 mm时的破碎速率明显大于直径为0.80.6 mm时的破碎速率明显大于直径为0.8¹.0 mm时的破碎速率,且破碎颗粒分布在较小的粒径范围内;在研磨过程中冲击破碎和摩擦破碎同时存在,研磨介质直径为0.41.0 mm时的破碎速率,且破碎颗粒分布在较小的粒径范围内;在研磨过程中冲击破碎和摩擦破碎同时存在,研磨介质直径为0.4⁰.6 mm时摩擦破碎的比例大于直径为0.80.6 mm时摩擦破碎的比例大于直径为0.8¹.0 mm时的比例。     

精细陶瓷材料的金刚石砂轮磨削性能

本文探讨了精细陶瓷材料的金刚石砂轮磨削性能的共同特点以及不同种类陶瓷和不同磨削方式的影响。研究结果表明：陶瓷材料磨削时，砂轮磨损大，磨削比小，磨削力大、磨削效率低，磨后陶瓷零件使用寿命大大降低；必须根据陶瓷种类的不同选择不同的磨削方式。     

研磨体形状对水泥熟料破碎参数的影响

为探讨研磨体形状对破碎参数的影响,采用钢球和钢段两种形状研磨体对水泥熟料进行粉磨,通过对粉磨产物的筛分处理,分析其粒度分布情况,研究粉磨过程中粉磨动力学方程的表述形式,最后运用非线性拟合技术进行回归分析。结果表明:采用上述两种形状研磨体,水泥熟料的粉磨均遵循一级粉磨动力学方程。钢段的破碎速率高于钢球的破碎速率,钢段粉磨物料可以在较短时间内达到预定细度。进一步研究证实:破碎分布函数基本不受研磨体形状的影响,与进料粒度有关。     

研磨介质对超细硅酸锆粉体质量的影响

分析对比用于生产超细硅酸锆的常用研磨介质,通过测定其研磨损耗及产品的化学成分、白度值,研究研磨介质对超细硅酸锆质量的影响。结果表明:不同的研磨介质对产品质量产生不同影响,但在一定的工艺条件下均能用于超细硅酸锆的生产。     

黑索今超细化技术研究

文章针对如何实现超细黑索今（RDX）的安全连续批量生产问题,提出了采用卧式搅拌球磨机制备超细RDX粉体的工艺方法,介绍了卧式搅拌球磨机粉碎原理,详细分析了卧式搅拌球磨机搅拌器转速、研磨时间、磨球种类、介质球填充率及RDX浆料浓度等工艺参数对超细RDX粉体产品粒度的影响。试验结果表明：搅拌球磨这种粉碎方式能制备粒度为D90=3．05μm的超细RDX粉体产品,工艺安全可控,产品质量稳定。这种超细RDX粉体产品能满足高性能炸药及高能推进剂的需要。     

电气石超细粉碎及分级提取试验研究

为探讨电气石超细粉及深加工产品的应用,本文中针对分选提纯后的电气石精矿进行超细粉碎试验,通过对超细粉碎条件试验和超细粉粒度分析,确定较佳的电气石超细粉碎工艺条件。结果表明:当研磨时间为60min、矿浆浓度为35%、介质球与给料质量比为3.5∶1时,可以获得电气石超细粉。根据粒度分析结果,最终分别对中位径为5、2、1、0.5μm的电气石超细粉进行了分级提取,可以得到不同应用需要的电气石超细粉。     

矿物湿法超细磨矿中助磨剂的作用效应及其程度的研究

通过考察硬脂酸钠对重质碳酸钙－水矿浆粘度的影响和因硬脂酸钠在重钙表面吸附而导致的颗粒表面自由能的变化以及由此产生的对湿式搅拌磨细磨重质碳酸钙磨矿效果的影响,研究了助磨剂的各种作用效应及其程度。结果表明,助磨剂对矿物湿法细磨的助磨作用是改善矿浆流变性和吸附降低颗粒表面自由能两种效应综合的结果,其中前一作用较强。