碟式分离机转鼓强度的有限元分析与实验验证

讨论了轴对称有限元法在DBY—50碟式分离机转鼓零件应力分析与强度设计中的应用。对DBY—50分离机转鼓的顶盖、活塞、主锁环、本体及滑块等五个零件,进行了应力计算,得到这些零件的应力状态的大量信息。文中给出了有关零件的应力分布曲线和等应力曲线,讨论了它们的结构强度,并提出改进结构设计的意见,文中还对有限元计算结果作了实验验证。     

碟式分离机转鼓锁环的强度计算

本文分析了碟式分离机转鼓锁环零件的受力模型,提出了锁环应力的轴对称解析计算方法以及顶盖、筒体对锁环约束力的确定方法;并采用有限元法和电阻应变测试验证了文中介绍的计算方法的可靠性。采用本文所提出的计算方法可以较准确地求出锁环中的应力,为工程设计中确定合理的结构提供依据。     

碟式分离机转鼓体应力分析与优化设计

运用有限元分析软件COSMOSWorks对碟式分离机的关键部件--转鼓体进行了分析,建立了等效力学模型与优化模型,进行了静力分析与优化设计.此方法对转鼓体全部采用三维立体单元进行网格划分,因而可以模拟复杂的局部结构和边界条件,提高了设计质量和设计效率.     

碟式分离机转鼓应力的无线测试与仿真对比研究

针对碟式分离机转鼓在运行情况下应力测试难的问题,在碟式分离机转鼓试验台上,对两种不同的结构(单个转鼓和转鼓组件)开展了无线动态应力测试,并结合有限元仿真进行了对比研究。采用Wi Fi无线通讯技术进行电阻应变测试实验,直接获得不同位置不同转速下的转鼓内壁应力应变数据,并与行业标准JB/T 8051-2008《离心机转鼓强度计算规范》和有限元仿真分析得到的结果进行对比分析。研究结果表明,将有限元法的计算结果和实验数据进行了比较,两者基本吻合;空转鼓旋转时,转鼓组件鼓壁内的环向应力大于单个转鼓鼓壁内的环向应力,而且随着分离机转速的提高,两者相差越大;单个转鼓的应力情况跟规范基本吻合,说明直接使用规范中的公式会有一定偏差。     

基于ANSYS的转鼓组件有限元分析

对某型离心机的转鼓组件进行实体建模,并通过大型有限元软件ANSYS对该模型进行加载求解,模拟转鼓组件在特定工况下的约束和受力情况,通过分析计算来检验转鼓组件模型设计的合理性.     

碟式分离机转鼓的应力分析

本文采用轴对称有限元方法计算了活塞排渣碟式分离机转鼓主要零件在各种工况下的应力,并采用三维等参有限元方法计算了本体排渣口部位以及锁环锁紧槽口部位在恶劣工况下的应力。为了验证有限元计算的可靠性,采用电阻应变测试技术在高速试验台上测试了转鼓实物在各种工况下的应变,并由此得出应力。实验结果与有限元计算结果的比较表明,二者是相当一致的。     

有限元法对分离机转鼓强度计算的改进

分离机转鼓具有复杂的子午面,并且存在各种型式的削弱,如:被分离产品的排出口,制动装置下的开孔和其他特殊用途的孔。这种结构的应力应变状态是假设分离机转鼓为轴对称的。当计算轴对称结构时,按有限元法将各种横截面离散为环状单元,此时常采用矩形和三角形截面的环状单元。这种单元具有可借助于不等距矩形网格实现划分子午面的功能。在这种方法中,大量的单元划分为具有矩形的截。为了提高描述边界上物体子午面的精度,常采用三角形和四边形的单元,这一改进可以很好地描述极为广泛的实际对象,但是,当边     

大型胶乳碟式分离机的主要参数设计

为了提高胶乳碟式分离机的离心浓缩处理量至650 kg/h,延长每一循环分离时间至2.5 h～3 h,对大型胶乳碟式分离机转鼓部件的主要参数等进行了研究,对转鼓部件主要零件的强度进行了有限元计算及评定。通过计算、选择,确定了大型胶乳碟式分离机转鼓部件的主要参数,同时利用LX-460的实际运行参数及处理量、产量的结果,推导出了大型胶乳碟式分离机的处理量。研究结果表明:该大型胶乳碟式分离机的处理量达到650 kg/h～700 kg/h,每一循环分离时间达到2.5 h～3 h,整个分离循环时间内浓缩胶乳的橡胶含量、胶清的橡胶含量稳定,实际运行达到了预期的效果。     

基于Workbench的碟式分离机转鼓应力等效线性化分析

根据压力容器分析设计标准和分类准则,结合碟式分离机转鼓应力分布特点,对碟式分离机转鼓的应力分类和强度评定问题进行讨论。本文简略介绍了应力等效线性化的基本原理以及应力分类线选择等问题。通过Workbench有限元分析软件对碟式分离机转鼓进行应力等效线性化分析,对各条路径上分离出来一次总体薄膜应力、一次弯曲应力和一次薄膜应力+一次弯曲应力按照对应的失效准则进行校核,得出碟式分离机转鼓在正常工况下运行是安全可靠的。计算得出的转鼓各部件最小安全系数为结构进一步优化提供了理论依据。     

车门静态强度的有限元分析模拟

轿车门系统结构设计与优化是整车开发过程中的重要环节。车门的强度直接关系到整车在冲击、碰撞等载荷下的安全问题,车门结构静态强度的计算分析,在车门结构设计进程中非常重要。文中首先简要介绍了静态强度所涉及到的非线性有限元的基本理论,然后以某中高级轿车前车门为例,利用计算机辅助分析车门的静态强度,考虑变形的非线性因素,通过对车门的非线性有限元求解来分析车门强度,由计算所得到的车门强度性能指标来指导车门的结构设计。     

基于有限元盘式制动器ANSYS/CFX热流分析

通过建立汽车盘式制动器热流场模型,使用有限元分析软件ANSYS/CFX模块仿真分析,获得盘式制动器工作过程中的温升及制动盘周围空气的热流场。对汽车行驶过程中盘式制动器与空气热交换性能做出评价,提出更有效的真实工况模拟形式。     

基于ANSYS的航空发动机压气机盘模态分析

运用ANSYS软件对某航空涡轮发动机压气机盘进行了模态分析,得到了压气机盘的前10阶固有频率和振型,确定了压气机盘的振动特性,为压气机盘的结构优化和动力修改提供了参考依据.     

基于有限元原理实现轻型钢结构的自动分析

利用AutoCAD强大的图形功能及其二次开发工具ObjectARX,实现了对轻型钢结构强度的有限元分析。在采用面向对象技术和建立轻型钢结构的计算机表示模型的基础上,访问AutoCAD的数据库,取得有限元分析所需的数据并计算,最终得到分析结果。实例证明该软件具有较好的交互性和实用性。     

基于有限元方法的行星轮系接触强度分析与研究

为提升液粘软启动设备中行星轮系的可靠性与安全性,采用有限元方法,基于ANSYS对斜齿轮副和锥齿轮副的接触响应特性进行了分析与研究.分别建立斜齿轮副和锥齿轮副的有限元模型,对局部网格进行细化处理,在额定力矩条件下得出静态结构分析结果.结果表明,提升齿根和齿顶的硬度是提升齿轮副经济型和可靠性的有效方法.     

对连续采煤机侧滚筒的有限元分析

为分析连续采煤机侧滚筒发生撕裂失效原因及估计其易发生位置,建立连续采煤机侧滚筒有限元模型,得到其应力分布云图.结果表明;在正常截煤工作和截割较硬矿岩时,滚筒不会因强度不足而引起撕裂失效,应力集中和材料缺陷是滚筒撕裂的主要原因.     

基于ABAQUS有限元仿真的碟形刀装置优化分析

为减少薄铝箔剪切机在高速切削过程中产生的震动,找到影响分切过程中震动产生的主要因素,对碟形刀装置进行ABAQUS有限元仿真分析,通过模拟实际工况,分析加载周期性载荷工况下的应力、应变分布情况.结果表明:在螺栓预紧力的作用下,刀座径向开口处发生变形,尤其碟刀片安装基准面变形明显,最大变形位移超过0.03 mm;在高速切削过程中,碟刀片受到不均匀切削力的周期性变化,导致整体装置震动,降低了分切精度.实验数据验证了仿真结果的正确性.对结构进行优化改进后,已在实际产品中得到应用.     

基于ABAQUS有限元仿真的碟形刀装置优化分析

为减少薄铝箔剪切机在高速切削过程中产生的震动,找到影响分切过程中震动产生的主要因素,对碟形刀装置进行ABAQUS有限元仿真分析,通过模拟实际工况,分析加载周期性载荷工况下的应力、应变分布情况.结果表明:在螺栓预紧力的作用下,刀座径向开口处发生变形,尤其碟刀片安装基准面变形明显,最大变形位移超过0.03 mm;在高速切削过程中,碟刀片受到不均匀切削力的周期性变化,导致整体装置震动,降低了分切精度.实验数据验证了仿真结果的正确性.对结构进行优化改进后,已在实际产品中得到应用.     

基于ABAQUS有限元仿真的碟形刀装置优化分析

为减少薄铝箔剪切机在高速切削过程中产生的震动,找到影响分切过程中震动产生的主要因素,对碟形刀装置进行ABAQUS有限元仿真分析,通过模拟实际工况,分析加载周期性载荷工况下的应力、应变分布情况.结果表明:在螺栓预紧力的作用下,刀座径向开口处发生变形,尤其碟刀片安装基准面变形明显,最大变形位移超过0.03 mm;在高速切削过程中,碟刀片受到不均匀切削力的周期性变化,导致整体装置震动,降低了分切精度.实验数据验证了仿真结果的正确性.对结构进行优化改进后,已在实际产品中得到应用.