时序脉冲燃烧控制系统在北台厂退火炉上的应用

主要介绍了北台球墨铸铁管厂退火炉时序脉冲燃烧控制系统的组成,控制原理和动态性能,指出时序脉冲燃烧控制方式的优点以及在引进应用中应注意的问题。     

时序脉冲燃烧控制技术在回火炉上的应用

衡钢1#回火炉燃烧控制系统采用时序脉冲燃烧控制技术来控制炉膛温度,据此,重点介绍了该系统的组成、工作原理及动态性能.由于它具有控制温度波动小、节约燃料等优点,因此具有广泛的推广应用价值.     

脉冲燃烧技术在步进加热炉中的应用

对脉冲燃烧控制技术及其原理和优势进行了阐述。由于该系统是通过控制烧嘴的燃烧时序和燃烧时间来控制炉子的温度,对燃烧气氛的稳定可控性要求较高,具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点,因而取得了良好的使用效果。     

首钢自主研制成功“热风炉自动燃烧控制系统”

首钢自主设计开发完成的“热风炉自动燃烧控制系统”以煤气和空气流量的闭环自适应调节控制为基础，采用模糊控制与自寻优控制相结合的控制方法，快速寻求最佳的空燃比，实现热风炉燃烧全过程自动控制。     

脉冲燃烧技术在热连轧步进式加热炉中的应用

对脉冲燃烧控制技术及其原理和优势进行了阐述,由于该系统是通过控制烧嘴的燃烧时序和燃烧时间来控制炉子的温度,对燃烧气氛的稳定可控性要求较高,具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点,因而得到了广泛的重视和应用,取得了良好的使用效果。     

连退炉辐射管时序脉冲燃烧控制方式的应用和分析

针对连续退火炉原有燃烧控制系统目前存在的问题,对辐射管加热段进行优化。利用横河的DCS集散控制系统,分析空气和煤气的配比,及其他影响因素,建立控制参量之间的关系,推出退火炉燃烧系统的传递函数。并运用时序脉冲燃烧控制的方法对辐射管加热段进行优化控制,提高了控制精度,减少了带钢表面氧化,同时提高加热效率,节能环保效果显著。     

常化炉燃烧控制系统改造

为了实现对钢板的低温回火处理,需要通过对当前所使用的常化炉燃烧控制系统进行改造。对常化炉燃烧控制器线路的改造、常化炉低温燃烧控制改进以及常化炉燃烧控制系统改造之后的应用效果进行了介绍。对常化炉燃烧控制系统进行多个方面的改造之后,常化炉能够满足钢板低温回火的生产需求。     

热风炉燃烧控制技术的应用

通过采用集散型控制系统并利用BCS技术实现了河北钢铁集团承钢公司炼铁厂热风炉的数据采集和燃烧控制.尤其是利用BCS技术实现了热风炉优化燃烧控制,通过采用优化燃烧控制系统,找出煤气和空气的最佳配比,降低空气过剩系数,减少煤气消耗,提高风温10～30℃,带来可观的经济效益.为解决类似问题提供了一个方便易用的方法,具有较高的现场实用价值和参考价值.     

高炉煤气应用于锅炉燃烧控制系统的研究

工业锅炉燃烧控制系统是一个复杂、多变量、滞后的系统,文章主要分析了锅炉燃烧控制系统的组成,重点对主蒸汽压力控制回路提出控制方案并进行仿真,对锅炉经济燃烧和炉膛压力控制回路进行介绍,通过运用计算机控制系统实现对工业锅炉的控制.     

新型钢管燃气辊底式连续热处理炉的研制

新型钢管燃气辊底式连续热处理炉 ,采用了多项国内外先进技术 ,可以完成各种合金钢管正火、回火(炉辊摆动 )热处理新工艺。介绍了DCS计算机全过程自动控制系统、温度控制系统、燃烧控制系统、机械传动系统     

台车式热处理炉燃烧控制过程的程控优化设计

分析广泛使用的台车式热处理炉燃烧控制系统的设计过程。温度是系统控制的关键参数,为保证控温的均匀性及精确性,系统采用了脉冲式燃烧控制技术。比较了该技术相对于传统的连续燃烧控制的技术优势;分析了自主研发的程控脉冲分频器的设计过程,程控脉冲分频技术可代替硬件分频设备,节约硬件成本,调控方式更加灵活。实际运行结果表明:系统性能稳定,控温精度高,可操作性强,满足了工艺要求。     

Application and practice of regenerative combustion technology on radiant-tube furnace

High Temperature Air Combustion(HTAC) based on regenerative theory has been used in developed countries in recent years,it has many advantages such as efficient recovery of waste heat,high temperature preheating air,low pollution discharge,and so on.This Technology can be used in various furnaces in mechanical,petroleum,chemical industry.To rebuild traditional radiant-tube combustion system with HTAC technology has become important.In the transformation process,The biggest difficulty encountered is that the stability of burner combustion and control system. Because the exhaust gas heat is absorbed by the regenerator,exhaust gas discharge can be controlled at a very low temperature to realize maximum waste heat recovery.At the same time,it improves the temperature uniformity and improve the heating intensity.Thermal efficiency of the device can reach more than 80%.And compared to the traditional air preheating,21.55%energy can be saved. Revamping on traditional radiant-tube combustion system is technically feasible,but a lot of problems will be involved since the rebuild work is on the old system,this article discusses on the main problem encountered in rebuild process in site. to optimize temperature control and obtain not so high exhaust gas temperature,digital combustion control system is necessary.This control loop consists of big loop and small loop,Big loop controls the load distribution of all burners in each heating zone.Small loop controls each heating zone burner’s burning time. Compared performance of tradition radiant-tube heater with regenerative radiant-tube heater,result that regenerative radiant-tube heater have many advantage in consume fuel.Accordance with experience of replacing tradition radiant-tube heater with regenerative type,give a proposition in combustion control system, pilot burner,flame detection and prevent trouble to rebuild work of CAPL and CGL. It is recommended to use regenerative combustion technology in new annealing Line.Although the investment is 1/3 much more than the traditional combustion system,the energy saving effect is obvious and operating costs decreases.Revamping can be taken step by step according to different heating zones.Although taking a long time,it is safer and it influences the production less. Regenerative combustion burner revamping has become successful.However,the revamping work on different furnaces,particular on continuous annealing furnace with high request for temperature control,need further exploration and research.     

脉冲燃烧控制在大型高温热处理炉上的应用

针对合金板带产品在热处理加热过程中对燃烧气氛稳定性、炉温均匀性和控温精度、加热质量等指标要求较高的特性,深入研究脉冲燃烧控制技术,介绍了脉冲燃烧控制的技术特点及系统组成,探讨了特钢大型高温热处理炉上使用的脉冲燃烧控制模型的原理及特性。该炉采用的脉冲燃烧控制技术具有系统安全可靠、运行稳定、控制灵活、精度高的特点,保证了钢板热处理的高质量和稳定性。     

包钢带钢厂加热炉燃烧过程计算机控制的研究

以包钢带钢厂加热炉数学模型数据库为基础，开发与研制包钢带厂加热炉燃烧过程计算机控制系统，构造炉温控制模块与空燃比优化控制模块，实现加热炉的优化燃烧，达到节能降耗的目的。     

宝钢热轧厂步进式加热炉计算机过程控制与优化

本文着重阐述了宝钢热轧厂加热炉的板坯温升、了优燃烧控制设定点和Ｒ４后温度反馈自适应计算机数学模型，及待轧策略的建立原则和依据，并联系生产实践指出了有关模型的不足之处以及发展方向，同时对燃烧控制系统进行了说明和分析，从连铸热板坯的运输冷却模型、热装工艺、离线板坯加热数学模型、轧温度控制和低温轧制等方面对连铸、加热；轧钢生产过程提出了系统优化的问题。     

工业加热炉温度设定的研究与应用

工业加热炉过程具有多变量、时变、非线性、耦合、大惯性和纯滞后等特点。当前对于加热炉温度的设定值主要还是人工操作给出。针对加热炉温度这一复杂的工业过程,设计了一个具有炉温设定的控制系统。通过建立指标优化、理想加热曲线、加热策略、待轧策略、轧线纠正、钢坯升温、钢坯温度预报和跟踪等模型以及对钢坯温度的控制,产生炉温设定值。保证炉温设定值与产量指标随工况变化实时处于优化状态。该控制系统成功应用于某钢铁公司中板工序,取得了良好的应用效果。     

轧钢加热炉自动控制系统的应用

加热炉控制采用PLC控制系统与检测仪表相结合,通过检测烧钢过程的各项工艺参数,实现优化数学模型控制及煤气和空气双交叉限辐最佳燃烧控制等,对加热炉的炉温、炉压、烟温及相关保护措施等项目进行自动控制,并由计算机系统控制的操作站监视全部生产过程。应用表明,该系统使加热炉更节能、高效、安全、稳定运行。     

烧结竖炉燃烧室温度模糊控制系统

介绍了烧结竖炉燃烧室温度模糊控制系统的实现方法。该系统将模糊控制技术和PID控制方法相结合,较好地解决了燃烧室温度的控制问题,实际生产表明该系统控制效果良好。     

DCS在球团竖炉中的应用

采用SUPCON -JX3 0 0集散控制系统 ,进行竖炉中废气量和温度的控制 ,实现了燃烧室自寻优控制、竖炉自动焙烧控制等。系统投用后 ,使用效果良好 ,在提高球团矿氧化速度、降低球返粉、提高球团矿产量、减少煤气消耗等方面效果明显 ,年创效益 12 7.3 6万元     

流化床煤调湿过程中煤氧化自燃问题的研究

在流化床煤调湿工艺中,随着煤样中水分的去除和热量的积聚,流化态煤粉和死角堆积煤样的氧化可能引起煤自燃。对比研究了程序升温过程中风量和升温速率对煤氧化自燃过程中02和co浓度变化的影响,发现风量和升温速率对煤氧化自燃过程影响较大。当空气温度超过180℃时,氧化反应生成co浓度急剧增大,需控制空气的加热温度或降低空气中的氧含量,以防止煤氧化自燃。最后,对下一步流化床煤调湿工艺过程煤样氧化自燃的研究提供了建议。