大H型钢常见矫直缺陷与调整

介绍了莱钢大H型钢矫直工艺设备的主要特点,并对H型钢经矫直工序后出现的弯曲、翼缘倾斜、R角下陷等各类质量缺陷进行了分类描述。并对产生缺陷的原因进行了系统分析,提出了行之有效的解决措施。     

H型钢矫裂缺陷的原因分析及对策

文章主要阐述了包钢轨梁轧钢厂2#万能生产线H型钢矫直工艺参数优化,通过修改矫直辊辊圈的装配宽度、重新制定矫直机矫直参数、在保证平直度的前提下减轻矫直压力、修改矫直辊R角圆弧等措施,解决了H型钢矫直后出现的矫裂缺陷,提高了产品质量。     

舞钢生产连铸坯表面角部横裂纹的成因分析

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机生产连铸坯角部经常出现的横裂纹,从连铸坯裂纹产生机理和影响因素角度进行分析,最终确定铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因,对此提出了预防措施。通过结晶器锥度、一冷水、二冷水等工艺参数优化及设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生。     

CRS辊式矫直机辊环装配参数对矫直质量的影响

通过分析CRS辊式矫直机的矫直原理和辊环装配原理,提出了矫直辊环装配参数对矫直压力和矫直质量的影响,给出了矫直辊环装配宽度的经验公式和矫直辊R角的设计经验值,为H型钢矫直提供理论依据。     

舞钢连铸生产铸坯角部裂纹控制工艺探索

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机经常出现的连铸坯角部横裂纹缺陷,从裂纹产生机理和影响因素进行分析,最终确定连铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因。在连铸机没有配置液压振动、动态轻压下、电磁搅拌等先进设备的情况下,通过结晶器锥度、一次冷却、二次冷却等工艺参数优化,创新应用热行法生产工艺,结合设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生,连铸坯表面裂纹缺陷问题得到缓解。     

EH36钢连铸坯角部横裂热模拟试验研究

针对某钢厂EH36钢300 mm厚连铸板坯的角部横裂问题,应用Gleeble—3800热模拟试验机研究了EH36钢的缺口试样在结晶器与二冷矫直区分别产生裂纹的差异.研究表明,结晶器产生的裂纹特征与二冷矫直区产生的裂纹特征在氧化程度上有着显著差异,据此可以判定EH36钢300 mm厚连铸板坯的角部横裂产生位置,为调整工艺参数提供参考.     

矫直辊R角半径设计对H型钢腹板矫后变形的影响

对莱钢型钢厂大型型钢生产线矫直辊R角的设计修改，解决了矫直后出现的轧件R角变形，提高了产品质量。     

Q235连铸板坯角部裂纹形成机理及控制

为了解决Q235连铸坯角部裂纹缺陷,采用缺陷微观形貌分析和工艺参数影响规律统计分析相结合的方法研究了缺陷形成原因。结果表明：铸坯矫直前AlN大量析出是其产生角部裂纹的主要原因。基于AlN析出热力学分析,随着钢中铝和氮含量降低,AlN开始析出的温度下降,矫直温度范围内AlN析出量显著减少。考虑实际生产,确定了降铝措施作为改善铸坯角部裂纹缺陷的控制措施,现场应用后,Q235连铸板坯角部裂纹指数由3.59下降到0.19,钢中铝的质量分数平均下降126.64×10^-4%,合金使用成本降低。     

拉矫线拉矫纹产生原因分析与控制

针对冷轧生产中严重的拉矫纹缺陷,分析拉矫纹的产生原因,通过控制机组工艺参数,调整设备参数(包括退火,矫直和原材料管理等),达到了改善拉矫纹的目的,保证了产品质量。     

强力冷矫直机的工艺研究

中厚板卷厂强力冷矫直机于2013年投产,是国内最先进的矫直机之一,但是在矫直工艺方面仍有改进空间。本文通过对强力冷矫直机的结构及矫直工艺的研究,从修改矫直道次以及下压力等参数来提升矫直效率,对比不同工艺参数对矫直效率的影响,最终得到最优的工艺设定。     

矫直辊工艺参数对矫直质量影响的研究与应用

本文对莱钢大H型钢生产线矫直辊R角和装配宽度对矫直质量的影响进行了分析研究,给出了各规格矫直辊装配宽度的理论公式,为生产提供了理论指导,从而提高了矫直质量。     

6+2钢管矫直机参数计算及仿真

基于斜辊矫直原理,将普通6辊矫直机与2辊矫直机有机结合起来,组成一种新型高精度矫直机,通过整个矫直过程中各辊矫直力的变化情况,对不同压弯量和压扁量下的应力应变进行了对比分析;验证了6+2矫直机的矫直能力及矫直效果,尤其分析了对管材头尾质量的提高,同时也从侧面验证了矫直工艺参数的正确性,借助MATLAB语言编写了矫直工艺参数计算面板,为实际生产提供理论依据。     

高速钢刀具热处理变形校直技术

高速钢刀具在热处理过程中或多或少的都会产生变形。从钢材质量、机械加工、热处理工艺、刀具的结构尺寸和几何形状、热处理操作等方面,分析了高速钢刀具在热处理过程中产生畸变的原因。具体介绍了各种矫直方法及注意事项。结合实例给出了校直参数,供同行参考。     

七辊板带矫直机矫直力计算模型研究

金属板带在轧制过程中会产生不同情况的翘曲，需要进行矫直。矫直力是矫直机的主要力能参数，正确计算其大小对矫直工艺将起到重要指导作用。通过理论分析和现场实验，建立了矫直力有限元计算模型，其计算结果与实验数据相符。     

簿板(带)连续拉伸弯曲矫直技术

本文根据拉伸弯曲矫直原理,论述了拉弯矫直各因素对板形的影响和拉弯矫直工艺参数的控制技术;给出了国产500 mm连续拉伸弯曲矫直机组各工艺参数的计算公式和有关的控制数据。     

热轧钢板矫直工艺的有限元分析

采用有限元软件ANSYS对热轧钢板矫直工艺进行模拟,研究了钢板同一初始状态下采用两种不同矫直工艺参数模拟后的结果,以及在同一矫直工艺参数下对钢板施加不同初应力载荷的模拟结果.探讨了钢板矫直过程中残余应力的变化情况以及矫直工艺参数与钢板残余应力的关系.模拟结果表明:在矫直过程中钢板表面都要经过拉一压-啦一压-拉的反复弯曲过程;对于纵向残余应力分布不均的通过模拟矫直能够达到明显的改善,并且在上矫直辊增加凸度值对消除横断面上的内应力分布不均是非常有效的.     

连铸板坯角横裂缺陷分析与控制

从包晶反应、第二相质点析出、矫直温度控制、设备精度等方面分析了铸坯角横裂缺陷产生机理。通过从钢水S、N含量的控制、铸坯角部温度及铸机设备精度控制等方面入手,对炼钢连铸生产工艺进行了优化改进,使得铸坯矫直温度得以提高,从而达到对铸坯角横裂缺陷控制的目的。     

重轨矫直缺陷产生原因分析及解决方法

包钢钢联轨梁轧钢厂引进的德国SMS平-立复合矫直机在矫直钢轨过程中,产生钢轨矫痕、扭转、矫直不对称等缺陷。文章分析了缺陷形成的原因,即水平矫直辊孔型和垂直矫直辊的孔型及矫直工艺对钢轨矫痕、扭转、不对称有影响,通过设计合理的矫直孔型优化方案、调整方法,解决了钢轨矫直缺陷的问题。     

30mm以上规格低合金钢板矫直工艺浅析与应用

针对韶钢3 450 mm中厚板生产线30 mm以上规格低合金钢板矫直弯曲率偏高问题,对现有的矫直设备能力及工艺参数进行了分析,并对矫直力和矫直扭矩进行了校核,确定了对30 mm以上规格低合金钢板实施大压下量矫直技术,并优化了矫直工艺,通过现场实施,矫直弯曲率大幅度降低.     

降低辊式矫直机传动轴扭矩的研究与应用

对多辊型钢矫直机实测扭矩值进行了分析；探讨了负扭矩的形成原因及其后果，提出扭矩干涉产生的负扭片面矩是造成传动轴超负荷的主要原因。提出了合理配辊与三辊从动的矫直工艺。该工艺在攀钢实施的结果，可有效地降低传动轴扭矩和矫直噪音。