铝合金轴箱体低压铸造工艺设计

介绍了铝合金轴箱体的低压铸造工艺、浇注系统与模具设计。内容主要有轴箱体铸造方案选择,低压铸造工艺参数的设计,包括浇注系统、升液压力与升液速度、充型压力的计算、模具温度的选择、熔炼工艺控制。     

镁合金轮毂铸造工艺分析及低压铸造模具设计

在分析镁合金轮毂主要成形工艺及拟试制的镁合金轮毂结构特点的基础上,确定采用低压铸造工艺试制镁合金轮毂。试制的镁合金轮毂低压铸造模具设计主要包括:采用金属外形、覆膜砂芯;通过增加模具壁厚提高镁合金轮毂的冷却速度;模具材料为H13;升液管内径为70mm;在顶部砂型上预置通气孔。     

薄壁轮辐铝合金轮毂低压铸造工艺仿真及试验

为实现轮毂轻量化,同时避免铸造缺陷和降低生产成本,对最小厚度仅为6mm的低压铸造薄壁轮辐铝合金轮毂的工艺进行有限元仿真。以仿真结果为参考,确定了低压铸造过程的升液压力和速度,模具的预热温度,金属液的浇注温度及其充型压力,保压凝固时的压力与时间等主要铸造参数,并进行试生产。结果发现,生产的薄壁轮辐试验样轮具有理想的综合力学性能,弯曲疲劳测试、经向疲劳测试和冲击试验等测试指标均符合标准要求。     

柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20) ℃,充型速度为0.5 m/s,充型压力为0.15 MPa,结晶压力为2.6 MPa,保压时间为80 s.设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好.     

大型Al-Si活塞低压铸造工艺研究

论述了大型Al-Si活塞的低压铸造工艺,包括铝液的浇注温度、模具温度、模具的冷却与涂料以及活塞的浇注工艺.以缸径为300 mm的活塞为例,在浇注温度为640℃、充型压力为0.025 MPa、充型速度为0.4 m/s、结晶压力为0.22～0.25 MPa、结晶时间为13～14 min的工艺条件下,其生产效率和产品品质均达到批量生产的要求.     

铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数.在浇注温度为700～720 ℃、同步压力为0.6 MPa、升液速度为35 mm/s、充型速度为45 mm/s、结晶保压时间为15～20 s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σ_b≥315 MPa,δ≥8%.     

汽车发动机下缸体低压铸造工艺及模具设计

针对AC4B铝合金下缸体的结构特征和工艺特点,以GM-L850型发动机下缸体为例,介绍了低压铸造工艺及模具设计。其工艺参数,充型压力为0.02MPa,充型速度为0.5m/s左右,充型时间为25s,结晶压力为0.051MPa,保压时间为90s,浇注温度为(720±10)℃,模具预热温度为220℃,浇注槽温度为(600±50)℃。在模具设计过程中,采用多分型面分型保证顺利开模,合理设计模具壁厚并在铸件厚大部位采用局部冷却,以达到控制模具热平衡,同时采用多种排气方式实现完全充型。生产实践表明,该铸造工艺方案的铸造工艺参数及模具结构合理,产品合格率高,对其他类似产品有参考意义。     

紫铜结晶器低压铸造工艺规程的设计

研究了低压铸造紫铜结晶器工艺设计方法,从铸型种类选择、升液管设计、低压铸造工艺参数设计等方面进行了探讨。紫铜结晶器低压铸造合理的工艺参数:充型压力、充型速度分别为0.06MPa、1000mm/s,结壳时间为25s,增压压力为0.08MPa,保压时间为120s,浇注温度为1150℃,铸型温度为150～200℃。     

铝合金箱体接头低压铸造模具设计及工艺

针对铝合金箱体接头零件的结构特点,进行了低压铸造模具设计及工艺研究。从模具分型面、型腔尺寸和模具壁厚、排气系统及抽芯方式等方面进行了模拟分析。结果表明,金属液充型平稳,可实现顺序凝固,并具有良好的补缩效果。验证了低压铸造工艺方案和模具结构的合理性。     

电磁泵低压铸造充型压力控制及过程模拟

研究确定铝合金电磁泵低压铸造充型压力计算控制计算方法;通过实验研究在不同励磁电流和电极电流下电流与电磁泵输出压力之间的关系,建立压力控制计算模型,并进行电磁泵低压铸造过程模拟验证;研究表明:在磁感应强度确定的情况下,电极电流与输出压力都是呈严格的线性变化规律;电磁泵低压铸造充型平稳,加压压力控制精确,是高质量铝铸件生产先进的铸造工艺方法.     

镁合金轮毂低压铸造数值模拟及缺陷预测

以某镁合金汽车轮毂为研究时象,运用专业铸造模拟分析软件,进行低压铸造数值模拟,研究了填充和凝固过程中温度场的分布,预测了在此过程可能出现的缺陷.模拟结果显示.轮毂中心部位也可能产生缩松,并发现通过降低或者提高充型速度并不能有效解决问题,通过在模具上模增加局部冷却水道,能够较好地改善整体冷却顺序,有效减小轮毂中心的缩松现象.     

薄齿形散热片浇铸模设计方案

由于薄齿形散热片的形状和结构复杂,外观要求较严。原为压铸成型,现要求改为重力浇铸成型,可是压铸成型和浇铸成型之间的成型工艺条件相差很大。为了确保浇铸能达到压铸的效果,通过对铸件结构进行工艺性分析,判定出浇铸的难点,制定出了浇铸模设计方案。充分考虑到对合金熔液在充模流动、温降、排气过程中的影响因素,采用了可以进行补缩作用冒口,在模腔周围增设了若干数量的电热棒,并合理设计了浇注系统、排气系统和浇口杯以及浇铸件在模腔的位置等措施之后,克服了重力浇铸所产生的不足,实现了浇铸件的成型。经试模可以判定,散热片浇铸完全可以实现浇铸件的顺利成型,且铸件尺寸和外观的质量均能达到图纸要求。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

移动式压铸模具设计

主要介绍一种便捷移动式压铸模的结构特点、工作原理及其优点,强调了在应对小批量生产或试生产时所具有的独特优势,是一种可规避风险且投资少、生产周期短、收效快的简捷精密铸造工艺.它所获得的铸件具有与卧式压铸模(高投入)铸件相同的效果,但其制造成本仅与金属浇注模相当.中、小型企业在进行压铸模设计时,可考虑选择这种结构.     

镁合金副车架压铸过程计算机仿真与工艺优化

基于AnyCasting软件,采用正交试验研究了压铸过程中冲头速率、模具温度、浇注温度对镁合金副车架铸件气孔含量、氧化倾向、冷隔和缩松等缺陷的影响,并得到了优化的压铸工艺参数:冲头速率为7m/s、模具温度为250℃、浇注温度为700℃。在该工艺参数条件下,获得了表面和内部品质良好的镁合金副车架压铸件,同时验证了通过模拟仿真优化压铸工艺参数方法的有效性。     

ZA85镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度三个压铸工艺参数对ZA85镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金汽车零件的试制。     

真空吸铸叶轮铸件水力模拟试验研究

根据相似原理设计制作了真空吸铸叶轮铸件的水力模拟模型，研究了水充填模型型腔过程中型内压力和充型速度变化规律，通过实验确定了合理的充型工艺参数，并将其应用于实际叶轮吸铸试验中，消除了铸件内的大面积气孔缺陷。     

铝合金轮毂连接盘挤压铸造数值模拟

采用ProCAST软件对6061铝合金轮毂连接盘挤压铸造过程进行模拟。研究了浇注温度、模具预热温度、比压对铸件缩孔缩松的影响。结果表明,浇注温度700℃、模具预热温度300℃、比压50 MPa为最佳铸造方案。     

基于BP_GA算法的铸造有效应力预测与优化

为控制铸件凝固过程中的有效应力大小,避免热裂发生,利用有限元分析软件ProCAST对ZL205A铝合金牵引结构件低压铸造过程进行温度场模拟与有效应力预测,选择浇注温度、模具预热温度、传热系数和模具壁厚等影响铸造应力的因素作为设计参数。结合有效应力预测结果,构建4-7-1-1型神经网络和遗传算法以优化铸造工艺。结果表明,神经网络预测平均相对误差为1.45%,预测精度较高。通过遗传寻优方法,发现了最佳工艺参数组合:浇注温度为688℃,模具预热温度为291℃,模具壁厚为150mm,传热系数为1 284W/(m^2·K),并进行试验验证,获得品质较好的铸件。     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。