基于GB150的废液冷却器设备设计

所设计的废液冷却器应用在某核电厂工程2号机组的废液冷却，其管侧和壳侧分别承受0.4MPa和1.0MPa的压力，一旦失效其危害性较大。通过GB150《钢制压力容器》对该设备的材料、设计、制造、检验提出了具体的要求，以确保该设备安全稳定运行。     

2.0 MPa加压湿法脱硫设计及运行合理化建议

正加压脱硫工艺一般根据压力可分为0.8 MPa、1.2～1.5 MPa、1.7～2.0 MPa和2.4～2.6 MPa脱硫。初期加压脱硫工艺设计压力一般较低,控制在1.5 MPa以下,此时,加压变脱系统的设计及操作相对较易;后来,对设备投资、占地面积、运行费用等方面进行了考虑,加压脱硫压力逐步上升至1.7～2.0 MPa,甚至个别装置脱硫系统压力在     

乏燃料水池热交换器设计

乏燃料水池热交换器是用于国内某核电站一期工程反应堆中换料水池与乏燃料水池冷却,该换热器的管程压力为0.9MPa,壳程压力为1.2MPa,由于用于冷却换料水池因此需按照核级承压容器要求进行设计制造。该换热器以RCC-M为设计准则,在设备的设计、原材料、制造、试验、安装等环节进行严格控制,确保换热器能稳定可靠的运行。     

简讯

1.上海天原化工厂“合成盐酸废热妒”通过局级鉴定上海天原化工厂设计的“合成盐酸废热炉”于86年11月7日通过了上海市化学工业局局级鉴定。该炉日产盐酸50吨,副产蒸汽设计压力1.3MPa,实际工作压力0.9MPa,每小时可副产蒸汽580kg,蒸汽直接并入全厂管网。上海市劳动局、化工部有关处室、天化、沈化及该设备制造单位江苏沙洲船用锅炉厂(该厂为全国锅炉生产定点厂)等有关单     

国产设备三轴离心压缩机组试车成功

日前我国第一台国产的、为1000m^3／h空分设备配套的三轴型齿轮式离心氮气压缩机组，在邯郸钢铁公司动力厂一次试车成功，并投入生产运行。该机组由杭州杭氧透平机械有限公司独立开发设计制造，其设计制造技术已具有国际竞争能力。该三轴型齿轮式离心氮气压缩机组流量为10000m^3／h、进气压力5kPa、排气压力2．6MPa，是目前国产设备中流量最大、压力最高的机型，被设计成五级压缩、     

BL-3C-56HP型空气压缩机安装与调试

1　设备主要技术参数BL - 3C - 5 6HP型空气压缩机压缩空气气量为 4 20 0 0m3/h ,电机转速为 15 0 0r/min ,电机功率为 4 2 0 0kW ,一级入口压力和温度为负压 2kPa、35℃ ,二级入口压力和温度为 0 .12MPa、4 0℃ ,三级入口压力和温度为 0 .35MPa、4 0℃ ,一级出口压力和温度为 0 .12MPa、12 0℃ ,二级出口压力和温度为 0 .35MPa、135℃ ,三级出口压力和温度为 0 .5 4MPa、110℃。2　安装、调试技术规范 (部分 )(1)机座水平度 ,其不平行度允差≤ 0 .0 3mm/m ;(2 )增速箱的 3根轴安装后 ,其轴线应平行 ,其不平行度允差≤ 0 .0 2mm/m ,…     

压力曝气生物处理系统设计

设计了压力曝气生物反应器及其处理系统。核心反应器采用加压曝气塔式结构,曝气压力为0.10~0.25MPa,辅助设备包括常压脱气池和常压沉淀池。该处理系统广泛应用于中高浓度的工业废水处理。     

泵和压缩机管路系统设备设计压力的确定

举例说明离心泵和压缩机管路系统设备设计压力确定方法。对于离心泵管路系统,泵出口侧设备设计压力应等于或大于泵吸入侧容器最高压力、出口关闭压差及吸入侧最高静压头之和;对于压缩机回路系统,操作压力最低设备的设计压力可取停机稳定压力的1.05倍,其它设备设计压力等于操作压力最低设备设计压力加上两设备之间的最大压降。     

煤制乙二醇装置氮气系统优化改造小结

阳煤集团寿阳化工有限责任公司200 kt/a乙二醇装置所用氮气由KDON-42000/13000型空分装置提供,设计有0. 1 MPa、0. 42 MPa、0. 5 MPa、0. 7 MPa、4. 5 MPa和10 MPa几个压力等级的管网,整个氮气系统具有压力等级多、使用范围广、运行要求较高的特点。简要介绍氮气系统的工艺流程与主要设备配置,详细介绍试生产期间氮气系统出现的0. 7 MPa液氮泵易汽蚀及0. 7 MPa氮气管网压力波动大、全厂停车检修期间氮气供应量不足、氮气系统带水、0. 7 MPa氮气供应紧张、DMO合成系统氮气充压置换时间过长等问题,以及采取的相应优化改造措施,并对氮气系统中尚存在的问题提出下一步的改造计划。     

丙烯制冷装置丙烯消耗高的原因及改造

我公司年产500 kt/a甲醇项目丙烯制冷装置由中国五环化学工程公司承担设计,该装置的核心设备为汽轮机拖动的离心式压缩机,设计压缩机一段入口气量为42 050 m3/h,压力0.02MPa,温度-40℃,出口压力1.8 MPa。装置以丙烯为介质,通过压缩机压缩,用循环水冷凝后节流降压蒸发,达到制冷效果,以补充低温甲醇     

螺旋折流板与弓形折流板换热器的性能比较

针对螺旋折流板换热器的折流板的角度提出了一些改进措施。在自行设计的换热原理试验台上,5#柴油走壳程,水走管程,分别对12°,18°的单螺旋和18°的双螺旋折流板和弓形折流板换热器的阻力和传热性能进行了试验研究。试验结果表明,螺旋折流板阻力只有弓形的30%,此外,在同样的压降下,螺旋折流板传热效率也提高10%。     

甲醇合成及精馏单元的能效优化

甲醇生产工艺普遍存在能耗、水耗过高的问题,对该工艺进行过程集成节能研究,具有重要的意义。以60万t/a煤制甲醇装置为背景,将处于上下游关系的甲醇合成及精馏单元作为一个系统考虑。利用夹点技术对该系统的用能现状和换热网络进行了分析,找出了违背夹点设计原则的不合理换热匹配。在此基础上,通过充分回收系统高温热源尤其是甲醇合成塔出塔合成气的能量,提出了2种现行换热网络的优化方案。方案1:节约低压蒸汽34.8%,节约脱盐水和循环冷却水21.1%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽2 277.7 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽20 544.4 kW;方案2:节约低压蒸汽30.8%,节约脱盐水和循环冷却水18.7%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽6 027.0 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽14 157.5 kW。当1.2 MPa与0.3 MPa低压蒸汽价格差距较大时,选择方案2较合理。     

印刷电路板式换热器内超临界甲烷流动换热特性模拟

印刷电路板式换热器（printed circuit heat exchanger,PCHE）作为一种新型高效微通道换热器,将其应用在LNG浮式储存与气化装置（FSRU）上具有非常大的潜力。对超临界甲烷在PCHE通道中的流动和传热特性进行了数值模拟,结果表明：传热系数随温度先增大后减小,并在准临界温度（202～212 K）处达到峰值;压降随温度先保持不变,然后在准临界温度附近急剧上升,之后随温度增大的趋势变缓;当温度在准临界温度附近时,低质流密度下增大热通量会恶化传热;不同压力下传热系数均在准临界温度处达到峰值;温度低于准临界温度时,压力对压降的影响可以忽略,温度高于准临界温度时,压降随压力增大而显著降低;压力由6.4M Pa提高到8.5 MPa时,传热最大降低32.5%,压降最大降低28.5%;开发的换热和压降关联式平均误差分别为5.6%和4.2%。     

基于正交实验的微型换热器微注射成型工艺

微换热器以换热表面大,易于加工成型为特点,因此受到广泛的重视。实验以制品质量为实验指标,采用正交试验的F值、极差等方法分别对微型散热器成型中的主要工艺参数(注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、模具温度、冷却时间等)进行了优化,并讨论了注射速度与注射压力之间的交互作用,同时对制品的密度,以及制品的收缩进行了分析。实验结果表明:保压时间和保压压力,对制品的影响最显著;最佳工艺条件为:保压时间9 s,保压压力90 MPa,冷却时间35 s,背压15 MPa,模具温度40℃,注射速度300 mm/s,注射压力200 MPa;密度方法对于微型换热器的评价不是很显著。实验为微换热器的微注射成型提供有益的技术基础。     

水平双管程液=固循环流化床中颗粒分布和压降

为促进流化床换热防垢节能技术在水平双管程换热器中的应用,设计和构建了一套冷模透明水平双管程液-固循环流化床换热装置。以水和聚甲醛颗粒为工质,利用电荷耦合器件（CCD）图像测量和处理系统及压差传感器,考察了颗粒加入量（0.50%~1.25%）和循环流量（6~11 m³·h^-1）对颗粒分布和压降的影响。结果表明：上管程的颗粒分布更为均匀,下管程内存在“死区”,上、下管程的固含率均沿重力方向增大。上管程的颗粒分布不均匀度随循环流量的增加而波动,下管程则先迅速增大再逐渐减小。上、下管程的颗粒分布不均匀度均随颗粒加入量的增加而波动。压降比率随循环流量和颗粒加入量的增加而波动,在实验范围内的最大值为18.3%。绘制了操作参数对颗粒分布和压降影响的三维图,以确定较适宜的操作参数范围。     

一种钛白粉转窑煅烧尾气余热利用新装置

钛白粉煅烧转窑尾气的高湿、高硫、高酸露点的特性使得转窑尾气余热利用过程中换热器寿命不理想。在总结已有尾气余热利用方式存在问题的基础上,提出了一种长寿命、易维护的套管式热管余热利用装置,该装置由彼此分离的换热套管通过弯头、法兰连接成为整体,尾气垂直横掠双层套管段,与高硫、高湿的尾气通过相变介质的相变完成热量由尾气向取热介质的转移,产生钛白粉生产工艺所急需的蒸汽,双层管的相变换热套管对比单层管的重力热管换热器寿命明显延长;连接换热套管的单层管弯头不与高湿、高硫尾气换热,大大减轻了尾气对单层管的腐蚀。换热器应用在3.6 m×58 m的钛白粉煅烧窑上,每年可以产生0.9 MPa的水蒸气1.12万t,为企业带来可观的经济效益。     

花板换热器与单弓形折流板换热器对比实验研究

折流板壳程流体横向冲刷换热管时存在振动大、压力损失大和易结垢的缺点,折流杆换热器用作冷油器时壳程Re偏低,为了克服上述缺陷,研制出一种新型的花板换热器。花板换热器中壳程流体的流动方式与单弓形折流板换热器不同,壳程流体纵向冲刷换热管,具有壳程阻力较小、换热器内管子振动噪声小等特点。本文通过对花板与单弓形折流板换热器的换热和流阻性能的实验比较,得到在相同的雷诺数下,花板换热器的壳程压降仅为单弓形折流板换热器的70%—80%,以单弓形折流板换热器为参照时的花板换热器综合效益比为110%—140%。     

绝热状态下板壳式换热器壳侧的流型与压降

实验研究了板壳式换热器波纹通道内垂直向上气-液两相流动的流型和压降特性,讨论了圆形波纹通道内流型特征及转变机理,根据相界面形态特征将流型划分为泡状流、弹状流、膜状流和搅混流;同时分析了流型与压降之间的关系,发现泡状流中的压降波动幅值最小,弹状流与膜状流次之,搅混流中压降波动幅值最大;获得了波纹通道内单相以及气-液两相压降的分布规律,拟合了单相压降关联式,并基于Lockhart-Martinelli理论,通过分析两相摩阻系数与Martinelli参数的关系拟合了波纹通道内两相流动压降关联式,发现Chisholm参数C的值与Chisholm最初建议的光滑管内层流-层流的值接近。     

硝酸钾冷却用板式换热器的设计

根据生产硝酸钾工艺要求与物料特性,设计了用于冷却换热的板式换热器。该设备板片尺寸为宽0.82m、厚2mm、展开长2.14m,板片总数35块,单片有效换热面积1.3m2,板间距8mm;换热器设计压力0.6MPa,设计温度150℃。     

帘式折流片换热器强化传热数值研究

为解决折流板换热器壳程流体阻力过大和折流杆换热器低Re下传热系数较小等管壳式换热器的不足,提出了壳程流体"斜向流"的新概念,研制了新型高效节能管壳式换热器?帘式折流片换热器,其壳程传热系数高于折流杆换热器20%～30%,而壳程压力损失大幅低于折流板换热器。以场协同原理分析了斜向流的强化传热机理,指出在帘式折流片换热器壳程中流体速度场与温度梯度场间的夹角小于折流杆换热器,是其强化传热的重要原因。对帘式折流片换热器中折流栅间距、折流片倾角、折流片宽度等重要几何参数对传热和压降的影响规律进行了数值模拟研究,并据此推导了壳程传热系数和流体阻力降准数关联式,为其工程设计和推广应用提供了参考依据。